一、冲压件生产资料管理
1、来料控制
加强五金冲压件来料的控制与监督，对于冲压车间来说，来料主要包括卷料及激光拼焊坯料，存在的来料问题有坯料夹渣，焊缝开裂，脱锌，碰伤等，这些品质不良具有偶发性，相对零件的位置不固定，在线检出的难度较大，属于来料控制，需要推行卷料供应商提高技术水平，导入相关设备，例如增加在线图像检测装置，在线全检。
2、工艺文件管理
新车型经过前期设计，调试，小批量验证等各阶段形成相关的冲压工艺文件，冲压工艺文件一般包含《材料消耗定额明细》、《冲压工艺卡》、《控制计划》、《端拾器/模具明细表》、《模具安装卡》、以及《模具维修单》等。
冲压车间品质技术员将接收的工艺文件结合技术人员进行现场交底，并将接收文件发放至使用班组，相关班组长依据工艺文件，结合车间的实际生产情况，编制员工的《线检作业标准书》、《抽检作业标准书》《装箱作业标准书》《批次记录表》等，时文件管理员组织技术人员对班组长进行培训，各班组按照工艺标准执行。过程中车间品质人员负责对变后的生产情况跟随验证，在变实施完毕后一次生产时，由品质人员结合班组长、技术员对质量进行判定，制作样件并保留相关记录，验证合格后转入正常生产。
二、汽车冲压件模具未来的发展前景和趋势
汽车产业对国民经济的发展具有重要的拉动作用，汽车工业的发展对经济和社会能够产生的作用，但是，目前我国的汽车工业还不，还需要多方面的力量去我国的汽车工业发展。其中汽车模具的发展，就是推动我国汽车工业发展的一支重要力量，模具产业要针对我国的国情，只要能对国民经济发展具有重大作用的行业，都要优先发展该类模具，并将其作为模具行业发展。
(1)模具市场是当今模具工业较主要的特征之一，模具的购买者和生产商遍布全世界，模具工业的发展使生产工艺简单、精度低的模具加工企业向技术相对落后、生产率较低的迁移，发达的模具生产企业则定位在生产的模具上，模具生产企业面对的市场竞争，同时模具生产厂家不得不千方百计地加快生产进度，努力简化和废除不的生产工序，模具的生产周期将进一步缩短。
(2)软件的功能模块越来越，同时各功能模块采用同一数据模型，实现信息的综合管理与共享，支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程。有的系列化软件包括了曲面/实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计渲染、模具设计专家系统、复杂形体CAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等；模具设计、分析、制造的三维化、无纸化使新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享；同时，随着竞争、合作、生产和管理等方面的、化，以及计算机软硬件技术的发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有，也有可能。
(3)随着模具向化和大型化方向发展，加工精度超过1μm的超精加工技术和集电、化学、超声波、激光等技术综合在一起的复合加工在今后的模具制造中将有广阔的前景。高速加工使工件获得光滑表面，节省加工时间，典型的步进距0.0254mm，而尖点只有0.001mm高，经过高速加工的工件表面大多数都非常光洁，无需钳工的进一步加工。
(4)随着各种的发展，已出现了模具自动加工系统，该系统由多台机床合理组合，配有随行定位夹具或定位盘，有完整的机具、刀具数控库和数控柔性同步系统，具有实时质量监测控制系统。汽车覆盖件模具中发展是技术要求高的中轿车大中型覆盖件模具，尤其是外覆盖件模具。
板和不等厚板的五金冲压件模具及大型多工位级进模、连续模今后将会有较快的发展。多功能、多工位级进模中发展是、率和大型、高寿命的级进模。精冲模中发展是厚板精冲模并不断提高其精度。
(5)为了提高冲压件模具的寿命，模具表面的各种超硬处理等技术也是发展。对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、原型膜具制造及计算机辅助应用技术等方面形成解决方案，提供模具与工程服务，提高企业水平和模具质量，这是冲压件模具技术发展。压铸模CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量。原型(FOP)与传统的经济模具相结合，制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具、模具精度低、样件制造难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的模具制造，并且了制件的精度。
