一、冲压件持续改进阶段
匹配验证活动的目的是提升冲压件的质量，保护白车身总成焊接精度。但在焊接工装上开展匹配验证用到的零件特征仅为基准孔、基准面、支撑面及匹配面等关键特征，仍有螺母孔、内外饰装配孔等部分特征无法在白车身匹配过程中暴露出问题，因此，匹配活动结束后，白车身关键尺寸能够深受保护，整体合格率可能仍有提升空间。
根据驾驶室总成的装配关系，结合冲压件尺寸精度对白车身及驾驶室总成的精度贡献量，将冲压件的特征按照功能划分为关键特征、重要特征及一般特征三种。关键特征尺寸保护，重要特征尺寸根据白车身匹配及内外饰装配情况维修调整并保持稳定，一般特征尺寸精度根据冲压模具的维修量及维修成本等情况综合评定。依据白车身的测量报告的结果，分析制定冲压件的质量提升计划，分步实施，实现白车身的然后质量目标。
冲压件的设备从零件数据开始设计到模具然后验收合格是一个相对漫长的过程，过程中包含的各个环节相互制约，质量保护方案繁杂。本文针对冲压件设备全过程的各主要环节进行质量保护方案的设计，在较短的时间内实现白车身的质量目标，为后续新产品冲压件的设备提供质量保护方面的经验参考。
二、冲压件工艺方案设计阶段
冲压工艺方案设计时，单纯根据零件产品数据能够进行工艺方案设计，使零件加工成形。车门防撞梁冲压件的工艺方案可设计为：拉延+修边冲孔。此种工艺设计方案没有关注零件特别公差的要求，没有相关精度保护方案，存在局部零件精度不能满足使用要求(如防撞梁与车门外板焊接匹配面等部位)，影响白车身焊接时搭接匹配的风险。
为保护零件在加工后的精度能够满足焊接分总成及白车身的精度要求，依据零件尺寸及公差及参考定位系统(RPS)图样的要求，将零件局部特别公差及定位方式的保护方案体现在工艺设计中，工艺方案优化为：拉延+修边冲孔+成形，以保护零件搭接面的面轮廓度要求。
冲压加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在冲压件的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各冲压工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。
另外，在由冲压零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以保护焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。
因此，统一上下序RP8点，且保持冲压模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提高检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在冲压件模具及焊接夹具设备时应严格遵循。
