起皱叠料是板料在拉延成型过程中流动过快或者流动不畅，内应力无法释放，产生的局部板料堆积，出现褶皱现象，严重者出现叠料。汽车冲压件起皱叠料面品缺陷不仅影响制件外观，而且对焊接、装配均产生不同程度的影响，导致整车品质下降，另外起皱叠料问题本身会造成模具的使用寿命降低，因此预防和严格控制起皱叠料问题的发生。本文针对冲压件常见的汽车冲压件起皱叠料问题通过案例进行分析，总结了一些解决思路及方法。
拉深筋起皱及解决
拉深筋又叫拉延筋，它是通过调整板料的进料阻力来控制板料成型走料速度，从而达到均匀成型。拉深筋可以增大进料阻力，提高材料塑性变形增加拉深件的刚度；同时可以调整压料面上各部分阻力调节进料阻力的分布，使拉深件的外轮廓上的直线部分与圆角曲线部分的进料阻力均匀，材料流动均匀；还可增加径向拉应力，减少切向压应力，防止压料面起皱；并降低对压料面精度的要求，提高拉深稳定性。在容易起皱的部位适当放拉深筋，可扩大调压范围，减小气垫压力波动的影响。
通过调整拉深筋位置、数量、形状可板料的流动速度，从而解决制件起皱问题，此类整改方法在SE分析及调试整改中很常见。
模具间隙起皱及解决
某车型后尾灯外护板调试过程中出现起皱问题，分析成型过程后发现，由于凸模向下运动接触制件，挤压过程中制件两侧板料向中部间隙大的部位运动。凸凹模间隙为1.5mm，料厚0.7mm，板料流动，产生积料，导致制件型面起皱。为此整改方法是将成形序凸凹模设计间隙为(0.9-1.2)xt，并调整凸凹模间隙，以凸模为基准，对凹模进行补焊研合，使凸凹模间隙值为0.7mm。冲压时，板料流动顺畅，型面平顺，起皱问题。
压边力起皱及解决
如果板料尺寸设计过小，制件在拉延过程中不能压紧料，压边力减弱，板料流动，就会形成起皱。以某车型尾灯安装板为例，安装板拉延起皱开裂，工艺分析时材料利用率计算不，料片尺寸选用保守，调试过程中压不住料，走料速度不均造成制件褶皱及开裂。
解决方案是将料片尺寸由441mmx343mm更改为590mmx500mm，调试拉延起皱及开裂问题即可。
除上文所述情况外，如拉压边力小，制件拉延不充分，也会导致局部起皱。以某车型冲压件为例，该件在拉延中右下角部位起皱。分析原因为压边力小，不能将板料压实，板料流动速度较快，拉延不充分。调试过程中在起皱位置对应的顶杆连接杆及调压垫之间增加了0.3mm垫片，增加压边力，起皱问题即可。
制件结构起皱及解决
制件结构形状落差小造成的起皱
制件结构形状落差过大，板料走料，较低点然后接触凸模，板料在较低点处产生聚集，出现起皱。此种问题的一般解决方法为方法为加高工艺补充或者采取减小凸凹模间隙的强制方法，但因模具间隙影响模具寿命，工艺人员须慎重考虑。
另外一种情况与之相反，即制件结构落差小，反而出现起皱问题，此种问题在SE分析中可解决，一般为压料面造型长度大于制件造型长度，不能充分拉延，造成余料的聚集，产生起皱，此问题的解决放法为更改压料面的造型长度，使之与制件造型长度相近，板料流动均匀，即可防止起皱的发生。
制件结构存在多料区，成型后造成起皱盈料此类型问题在中小型折弯件及其他易造成余料的结构件中常出现。通常有2种解决问题的形式：首先是工艺缺口，以某车型前防撞梁立柱为例，该立柱本体翻边处叠料，叠料处为收缩翻边，弧度两侧板料均向中间移动，产生多料区。此类问题一般的解决方法为在叠料处开工艺缺口，切掉多余的料，即可叠料问题。
其次是吸料筋，此种形式用在产品要求不宜增开工艺缺口的多料区。以某车型B柱加强板为例，在SE分析时，该件拉延起皱，起皱部位在成型过程中产生的余料没有空间释放，导致板料聚集，产生褶皱。此类型问题常用的整改方法是在多料区增加吸料筋，将多余的材料做成美观的筋，了起皱问题。
需要注意的是，吸料筋的方法不同于落差大所做的工艺补充法，落差大的工艺补充一般做在成型较低点处，而吸料筋可用设置在制件侧壁、折弯处等多位置。
成型工艺起皱及解决
制件成型工艺排布影响板料的流向趋势，排布不合理就会造成起皱的风险。以某车型后围侧围连接板为例，该件左右件对称，设计工艺为左右制件对称拉延，此工艺排布经过SE成型分析，在制件的拐角处出现褶皱区。分析原因为制件的走料趋势为从四周向中间聚积，造成制件拐角部位积料严重，引起起皱叠料。需要对工艺结构进行更改，使走料方向变更，制件拐角部位板料向外扩散。对更改后的工艺排布进行SE拉延分析，起皱问题。
冲压件起皱叠料现象在冲压品质缺陷中占有很大比重，解决起皱的方法很多，工艺人员在遇到起皱问题，要通过起皱发生的位置、板料流动情况等排查造成起皱问题的较根本原因，选择较佳的方案解决问题。本文只对常见的一些起皱现象进行分析及提出解决方案，为工艺人员在提升冲压件品质过程中提供参考。
