1冲压件高点缺陷的定义和产生原因
冲压模具或饭金板料上因有异物或其他杂物，生产过程中在零件表面上形成凸(凹)点的缺陷，称为面品高点缺陷。
2冲压件高点缺陷的检验方法
1)目视检查方法。入射角约为0°~20°， 通过光的反射来发现不良品，用缓慢上下、左右移动的方法识别、确认。
2)手摸检查方法。手掌平放在冲压件上，手指并拢，手腕与制件之间夹角约为25°~35°， 触摸的力约为10~15kN。
3)油石打磨。用食指放在油石上面，拿着油石的后端1/3，打磨的痕迹之间不要有间隙。
间隙大：材料上下产生的裂纹不重合，材料中的拉应力将增加，使拉伸断裂过早发生，因而使塑性变形较早结束，光亮带窄，断裂带、圆角带增宽，毛刺较大，冲裁件断面质量较差。
间隙小：上下裂纹之间的材料随着冲裁的进行将被第2次剪切，在断面上形成第2光亮带，该光亮带中部有残留的断裂带。
因此，凸凹模刃口间隙过大或过小，都会形成铁屑。
应对措施：①将修边模具压料芯取出，模具上到研配机上，凸模涂抹红丹粉，输入生产时使用的闭合参数，查看凹模刃口着色情况；②塞尺测量凸凹模间隙。
(2)凸凹模间隙不均。凸模与凹模间隙不均匀，导致制件符型度不好，制件与模具型面不符型导致刃口工作时受力不均匀，制件受力变形较大，剪切时产生铁屑。
应对措施：①二序制件涂抹红丹粉，研配机上查看压料芯着色情况；②二序制件涂抹红丹粉，查看与凸模和废料刀着色情况。
(3)刃口磨损。刃口磨损需控制刃口垂直度、刃口吃入、刃口硬度，刃口粗糙度等。
(3)废料刀与凸模间隙不合理。废料刀与凸模之间的间隙。汽车覆盖件模具、特别是大型覆盖件由于外轮廓线较长，考虑废料掉落情况和减少模具工序降低成本的需要，一般会在修边线周围分布废料刀。修边冲压时，当废料与制件分离后，上模刃口进入废料刀区域进行剪切，这样废料刀与下模交接区域的废料产生二次剪切情况。若废料刀与凸模刃口存在间隙大，废料会产生撕裂情况，通常形成切粉；若间隙紧，废料刀与凸模交接区域容易形成磁化造成铁屑聚集情况。
应对措施：端部废料刀与凸模刃口间隙控制范围为0.5~1.0mm，利用塞尺进行测量。
随着模具上模向上运动，模具内部气压下降，空气变稀薄，形成负压区，空气由于气压差补偿，外部空气流入模具内部，气流就会把板料剪切部位产生的铁屑吸入到模腔内，污染了模腔型面。上模运动速度越快，负压形成越快、压力越强，空气流动越快。因生产效率的提升，上模具运动速度随之增加，因此负压无法减小或避免。
在汽车冲压生产制造过程中，冲压外板件面品质量严重制约着生产车间的生产效率，外板直通率指标往往很低，其中只要涉及外板件均存在高点问题，是生产过程中饭金手修的主要工作量之一。本文通过对产生高点缺陷情况的分析，给出了具体解决的措施，提高了产品的质量，降低了生产成本。
