[一]、冲压件生产工艺阶段
1、使用开口拉伸工艺
开口拉伸和闭口拉伸工艺可以看出，开口拉伸工艺的材料利用率明显高于闭口拉伸工艺。
2、落料工艺的使用
冲压件形状复杂，单件废料多的可以通过采用落料工艺提升材料利用率，如图2所示，采用落料工艺优良提升了材料的利用率。
3、左右件合并工艺的使用
汽车车身上绝大多数冲压件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件合并设计，在减少工艺补充、提升材料利用率的同时，模具制造成本、冲压件的冲次费用等也可以深受降低。此外一些特别冲压件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生产多个同样制件，这种方式与左右制件成双效果相同，都能通过减少工艺补充达到提高材料利用率的目的，门内板双槽工艺，材料利用率预估为59.38%，采用合并工艺，利用率上升为69.45%。
4、废料再利用方法
废料直接再利用，大废料后再利用两种方式，天窗安装板落料时发生的废料，来制造与这些板材同样材料及厚度的其他制件，减少材料费用减少。如在生产过程中进行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件对其进行再次利用，从而提升整车的材料利用率。
[二]、冲压件图纸分析
冲压零件的相关分析和制造均是通过产品的零件图进行的，所以在进行相关零件设计的冲压制作工艺的时候，设计人员需要从零件的设计图纸进行入手。
1、经济性
制造汽车零件的冲压工艺使用范围较大，冲压工艺的操作相对较为便捷，因此能够产生较高的生产率。在进行冲压工艺过程中，因其经济性随着磨具的成本费用变高，对生产的批量问题产生较为严重的影响。生产批量与冲压零件的单个加工生产费用呈反比的状态，生产的批量越小冲压工艺的成本消耗则较高。因此，若是制作的零件数量相对较少的情况下，使用其他方案比较适合企业的经济利益化，制造冲压零件的过程中，需要结合多方的生产方案，较大程度的使企业的经济利益化。
2、工艺性
进行冲压件的制作过程时，其零件的难易度随之体现出来。从工艺的角度进行分析，主要针对精度、材料的性能以及尺寸等进行相关分析，其较基本的要求需要符合冲压技术的规定。此外，工艺性还体现在其便于操作、所需工序较少以及稳定的质量等等。正常情况下来讲，冲压零件的构造和精度方面会影响到冲压零件然后的工艺性，假如零件的工艺性较差，则需要对零件图纸进行合适的修改，以保护冲压零件的工艺性。
