【一】、冲压件生产缺陷处理方法
1.冲压时产生翻料、扭曲的原因
在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲压件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的可能性。
2.冲压件产生翻料、扭曲的方法
(1)合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
(2)压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3)增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4)凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5)日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6)冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生产中常见具体问题的处理
在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
(1)冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
(2)对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
(3)凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
【二】、冲压件持续改进阶段
匹配验证活动的目的是提升冲压件的质量，保护白车身总成焊接精度。但在焊接工装上开展匹配验证用到的零件特征仅为基准孔、基准面、支撑面及匹配面等关键特征，仍有螺母孔、内外饰装配孔等部分特征无法在白车身匹配过程中暴露出问题，因此，匹配活动结束后，白车身关键尺寸能够深受保护，整体合格率可能仍有提升空间。
根据驾驶室总成的装配关系，结合冲压件尺寸精度对白车身及驾驶室总成的精度贡献量，将冲压件的特征按照功能划分为关键特征、重要特征及一般特征三种。关键特征尺寸保护，重要特征尺寸根据白车身匹配及内外饰装配情况维修调整并保持稳定，一般特征尺寸精度根据冲压模具的维修量及维修成本等情况综合评定。依据白车身的测量报告的结果，分析制定冲压件的质量提升计划，分步实施，实现白车身的然后质量目标。
冲压件的设备从零件数据开始设计到模具然后验收合格是一个相对漫长的过程，过程中包含的各个环节相互制约，质量保护方案繁杂。本文针对冲压件设备全过程的各主要环节进行质量保护方案的设计，在较短的时间内实现白车身的质量目标，为后续新产品冲压件的设备提供质量保护方面的经验参考。
