冲压作业技术措施
1.要使用冲压工具
在冲压加工过程中，使用工具将产品毛坯放入模具并将冲压完成的产品、废料取出，实现模外作业，避免将手直接伸入模具内部，工人的。
2.冲压模具工作区域的保护
(1)在冲压模具的周围安装防护装置。
(2)合理设计模具，是冲压模具的危险区域缩小。
(3)设计自动或者机械式送料。
3.冲床的防护
(1)机械式的防护
推手式。这是是一种与冲床滑块联动的，通过挡板的摆动将工人手推离开模口的保护装置。
摆杆护手装置。是运用杠杆原理将手拨开的装置。
拉手装置。是一种使用滑轮、杠杆、绳索将工人的手动作与滑块运动联动的装置。
(2)双开关式控制系统
只有当冲压工人的双手同时按下两个按钮时，滑块才会启动。这就了，工人将手放入模具，而冲床启动的可能性。
(3)光栅
安装光栅的冲床，就相当于对整个危险区域形成了保护区，当工人的进入光栅保护区域内，冲床是无法启动的。
在冲压加工尤其是冲孔的过程中，我们经常会遇到冲针断裂的现象。出现这类问题，我们往往是直接更换新的冲针，而不能从根本上解决冲针断裂的问题。冲压过程中冲针发生断裂的常见原因以及解决方案：
1）产生的废料将下模堵死。
解决方案：重新修改落料孔，使废料能够顺畅的落下。
2）冲针的固定部位（夹板）与导向部位
解决方案：修配或重新线割入块使冲针上下顺畅（退料板）偏移
3）冲压模具闭合高度设置过低，导致冲针进入下模的部位过长
解决方案：调整冲床闭合的高度，使冲针进入下模的量合适。
4）退料板设计不合理，造成冲针受力不均匀。
解决方案：重新设计退料板和冲针之间的间隙。
5）冲针刀口设计的太短，锅炉工作时与退料板发生碰撞。
解决方案：重新选择合适的冲针，或者增加刀口部分的长度。
6）冲针的表面出现拉伤、划痕，在退料时冲针受力不均匀。
解决方案：重新更换新的冲针。
7）冲针刃口出现磨损，刀口变钝。
解决方案：重新修磨冲针刀口。
8）选用的冲针太细，太长或者强度不够。
解决方案：需要重新选择其他冲针的种类。
9）冲针硬度不合适，选择的冲针材质不合适。
解决方案：更换合适的冲针材质，或者进行热处理。
10）模具定位装置设计不合理，造成冲针只能冲压到单边，使冲针受力不均匀。
解决方案：调整模具定位装置，使冲针冲压的时候能够切到完整的材料。
11）冲针固定的不够牢固，中冲压过程中发生晃动。
解决方案：对冲针进行重新固定，使之不能上下活动。
五金冲压件质量的根本在于冲压模具，只有的冲压模具才能生产出合格的五金冲压件。但凡冲压件质量出现问题，80%的原因出在冲压模具上。所以，设计生产出的冲压模具是非常重要的。的冲压模具的一般情况下需要满足以下几点：
一，能够冲压生产的性
生产一直是工业生产企业的重中之重，冲压企业更是如此。近几年，冲压事故频发，已经使得很多冲压厂遇到了招工难的情况。而这些冲压事故中，有很大一部分是因为模具设计不合理所导致的。所以，的冲压模具首先需要冲压生产的性。只有生产性了满足，才有可能进行下一步的工作。
二，能够提高产品生产效率
有很多模具厂在设计模具时，往往只考虑能够生产出合格的冲压件，而忽视了冲压工人在操作时的便捷性。导致在实际的冲压生产工人无法实现生产的性。现在，冲压企业竞争激烈，只有提高冲压效率，才能较大程度的降低生产成本，提高竞争优点。
三，能够提高产品质量
从事冲压的这十几年，遇到太多冲压同行，做出新的模具，开始用的挺好，但是使用的时间后，就无法生产出合格的冲压件了。在实际使用中冲压模具要承受相当大的冲击力，如何模具设计生产合理，就非常容易出现变形、磨损等问题。这就无法生产的出来的产品质量。
四，减少修磨次数
每次修磨都要花费大量的时间，因为修磨需要将模具在冲床上卸下，然后将模具拆开，修磨后又需要重新组装和安装。修磨不仅仅耽误生产工期而且也浪费劳动力。所有，的冲压模具要减少修磨次数，并且在需要修磨时能够实现装配。
五，改进成形工艺
的冲压模具，修整器在设计之初就要结合冲压件的具体使用情况，选取合理的成形工艺，较大的限度的减少材料浪费，降低产品成本。调整产品的成型工艺及模具内部结构，对于不锈钢和弹簧钢等有回弹性的材料需要产品回弹后达到合理的状态，又模具成型的稳定性。
