其一、冲压件生产工艺阶段
1、使用开口拉伸工艺
开口拉伸和闭口拉伸工艺可以看出，开口拉伸工艺的材料利用率明显高于闭口拉伸工艺。
2、落料工艺的使用
冲压件形状复杂，单件废料多的可以通过采用落料工艺提升材料利用率，如图2所示，采用落料工艺优良提升了材料的利用率。
3、左右件合并工艺的使用
汽车车身上绝大多数冲压件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件合并设计，在减少工艺补充、提升材料利用率的同时，模具制造成本、冲压件的冲次费用等也可以深受降低。此外一些特别冲压件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生产多个同样制件，这种方式与左右制件成双效果相同，都能通过减少工艺补充达到提高材料利用率的目的，门内板双槽工艺，材料利用率预估为59.38%，采用合并工艺，利用率上升为69.45%。
4、废料再利用方法
废料直接再利用，大废料后再利用两种方式，天窗安装板落料时发生的废料，来制造与这些板材同样材料及厚度的其他制件，减少材料费用减少。如在生产过程中进行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件对其进行再次利用，从而提升整车的材料利用率。
其二、冲压件材料利用率提升方案
1、产品造型分块优化
汽车车身冲压件中，侧围冲压件是车身冲压件空间几何尺寸较大，造型较复杂的五金冲压件，其材料利用率提升难度非常大，结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比较大，由于侧围成形非常大，导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、产品优化
后门内板冲压件由于比较深，达到170mm，导致成形比较困难，同时，材料消耗利用率低。为此，进行后门内板门锁区域拉深，使其减少40mm，其板料间距可减少30mm。产品优化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、冲压成形工艺优化
左右纵梁的原来的成形工艺为拉深，拉深需要坯料尺寸为1348mm*365mm，后根据其工艺及成形技术条件，将其工艺由拉深优化为模具成形，优化后的坯料尺寸为1308mm*284mm，工艺优化后，其材料利用率由原来的69.8%提升至92.4%。
4、工艺补充优化
工艺补充是冲压件模面比较重要的组成部分，其造型影响着材料利用率。通常，在保护产品成形性的前提下，产品角部拉深要和压料面几乎平齐，较大限度地降低拉深，一般工艺至少做8mm高的工艺补充，优化后的工艺做了3mm高的工艺补充，在宽度方向较少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
