(一)、冲压件的检验方法
一、触摸检验
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之的检验方法。
二、油石打磨
1、先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净，然后打磨用油石（20×20×100mm或大），有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）。
2、油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分的地方还可以补充横向的打磨。
三、柔性纱网的打磨
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。
四、涂油检验
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。把涂完油的冲压件放在强光下检验，建议把冲压件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
五、目视检验
目视检测主要用于发现冲压件的外观异常和宏观缺陷。
六、检具检测
将冲压件放入检具，依据检具说明书操作要求，对冲压件进行检测。
(二)、汽车生产冲压件阶段
在整个汽车过程中，冲压板料成本约占汽车白车身成本的36%，整车材料利用率每提升1%，整车的材料工艺消耗将减少约10kg，单车成本能降低55元，日韩车企在材料利用率方面明显优于国内车企，成本控制上优点明显。以汽车车身上同样的20个关键冲压件的材料利用率为计算口径，日本丰田较好状态能达到63%，韩国现代较好状态能达到60%，而国内绝大部分车企是52%~57%，与日韩车企比较差距较大。根据同步工程的分析，当利用率到达54%以上后，提高难度越来越大，需要在设计的初期投人多时间和人力并开展前期同步工程对怎么提进行深入研究。
冲压件材料利用率涉及面比较广，车身整体造型及分缝、产品新结构、冲压工艺编制、冲压模面设置、卷料的规格选择，模具结构、冲压设备、调试阶段及生产阶段的化提升等都将影响材料利用率，其中产品整体造型及产品本身结构对材料利用率的影响较为关键。把材料利用率提升的过程划分为5个阶段：1阶段：SE(同步或并行工程)阶段；2阶段：设计会签阶段；3阶段：预验收阶段；4阶段：精度恢复阶段；5阶段：量产稳定阶段。其中影响较大的是1阶段SE和2阶段设计会签。
冲压件结构设计的不合理决定了材料利用率较低，并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升，冲压件的造型决定了材料利用率的上限，因此冲压件与否决定着然后材料利用率的高低。
1、冲压件造型合理
通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常规设计的材料，如表2所示。
因此冲压件设计阶段选择合理的造型结构非常重要，也直接影响着整车制造成本。
2、冲压件分件合理
通过与部门的研讨，在冲压件前期的设计阶段满足冲压件性能的前提下尽可能优化结构，达到零件的较大的材料利用率。冲压件数据两端凸出，不利于后期模具工艺的制定，也的影响了材料利用率。
