{一}、冲压件缺陷的解决对策
1、起皱的解决对策
起皱的问题如果发生在部件的四周，可以通过调整压边力大小的方式来解决，生产中会提高气垫压力和降低平衡块高度，压料力来皱纹。如果是拉伸锥形件和半球形件，由于拉伸开始时材料处于悬空状态，这就使得很容有出现侧壁起皱，所以除了需要提高压力，还需要增加拉伸筋的数量并且改变筋条的形状，使板内的径向拉伸力，从而皱纹。或者也可以压料面的间隙进行调整，区别直线的变弯变形去和伸长变形区，并且还要增加压料面的间隙，使压料面能够在材料运动的过程中保持压料的作用，从而避免起皱问题的出现。
2、拉裂的解决对策
如果出现了拉裂的问题，需要对拉伸模具的压边圈平衡块的高度进行调整，适应设备精度的偏差和凹凸模的间隙，从而实现受力均衡。其次，由于凹模的圆角半径如果过小很容易出现拉裂的问题，为此需要加大凹模的圆角半径来提升拉裂的程度。还可以改变拉深的前冲压型料的形状，发挥出工艺切口的优点，减少由于材料堆积所造成的拉裂问题，或者可以改变拉伸筋条的位置和形状，根据材料的变薄率来使用半圆筋条或者是梯形筋条。
3、回弹的解决对策
目前解决回弹问题的主要方法是利用压料面对成型工艺进行补充，可以减少拉延，这种方式主要在压料面处于部件的凸缘面时采用，通常压料面会出现的弯曲，为了降低拉延的同时还能毛坯服贴压紧于压料面，需要将局部压料面加工成60度左右的倾斜角。如果夹角太小，就会导致皱纹的问题，但是夹角太大还会造成为严重的回弹。同时，还需要在拉伸的过程中避免出现波纹，主要是由于凸模对于拉延毛坯有的作用，可以通过控制拉延的距离，避免你出现回弹，零部件的质量闭。
4、加强对仿真技术的使用
五金冲压件的成型过程中，板材的成型处置模拟软件需要操作人员具有足够的技术能力和经验积累，目前由于不同的人员在经验和技术上的区别很大，使得不同人员的模拟结果会存在很大的出入。为了能够好地使用仿真技术，企业需要加大投入，提高计算机硬件水平和软件水平，同时加强人才的引进，企业能够进一步充分地使用优化模拟软件，同时企业也需要加强对人才的培养，提升工人的计算机水平，满足冲压成型模拟的操作需求。
{二}、汽车生产冲压件阶段
在整个汽车过程中，冲压板料成本约占汽车白车身成本的36%，整车材料利用率每提升1%，整车的材料工艺消耗将减少约10kg，单车成本能降低55元，日韩车企在材料利用率方面明显优于国内车企，成本控制上优点明显。以汽车车身上同样的20个关键冲压件的材料利用率为计算口径，日本丰田较好状态能达到63%，韩国现代较好状态能达到60%，而国内绝大部分车企是52%~57%，与日韩车企比较差距较大。根据同步工程的分析，当利用率到达54%以上后，提高难度越来越大，需要在设计的初期投人多时间和人力并开展前期同步工程对怎么提进行深入研究。
冲压件材料利用率涉及面比较广，车身整体造型及分缝、产品新结构、冲压工艺编制、冲压模面设置、卷料的规格选择，模具结构、冲压设备、调试阶段及生产阶段的化提升等都将影响材料利用率，其中产品整体造型及产品本身结构对材料利用率的影响较为关键。把材料利用率提升的过程划分为5个阶段：1阶段：SE(同步或并行工程)阶段；2阶段：设计会签阶段；3阶段：预验收阶段；4阶段：精度恢复阶段；5阶段：量产稳定阶段。其中影响较大的是1阶段SE和2阶段设计会签。
冲压件结构设计的不合理决定了材料利用率较低，并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升，冲压件的造型决定了材料利用率的上限，因此冲压件与否决定着然后材料利用率的高低。
1、冲压件造型合理
通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常规设计的材料，如表2所示。
因此冲压件设计阶段选择合理的造型结构非常重要，也直接影响着整车制造成本。
2、冲压件分件合理
通过与部门的研讨，在冲压件前期的设计阶段满足冲压件性能的前提下尽可能优化结构，达到零件的较大的材料利用率。冲压件数据两端凸出，不利于后期模具工艺的制定，也的影响了材料利用率。
