(一)、冲压件材料利用率提升方案
1、产品造型分块优化
汽车车身冲压件中，侧围冲压件是车身冲压件空间几何尺寸较大，造型较复杂的五金冲压件，其材料利用率提升难度非常大，结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比较大，由于侧围成形非常大，导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、产品优化
后门内板冲压件由于比较深，达到170mm，导致成形比较困难，同时，材料消耗利用率低。为此，进行后门内板门锁区域拉深，使其减少40mm，其板料间距可减少30mm。产品优化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、冲压成形工艺优化
左右纵梁的原来的成形工艺为拉深，拉深需要坯料尺寸为1348mm*365mm，后根据其工艺及成形技术条件，将其工艺由拉深优化为模具成形，优化后的坯料尺寸为1308mm*284mm，工艺优化后，其材料利用率由原来的69.8%提升至92.4%。
4、工艺补充优化
工艺补充是冲压件模面比较重要的组成部分，其造型影响着材料利用率。通常，在产品成形性的前提下，产品角部拉深要和压料面几乎平齐，较大限度地降低拉深，一般工艺至少做8mm高的工艺补充，优化后的工艺做了3mm高的工艺补充，在宽度方向较少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
(二)、汽车冲压件模具技术的发展现状
21世纪已进入信息时代，信息时代的发展日新月异，模具行业和企业要发展把握时代脉搏，自觉主动地调整自已的技术结构。传统的模具设计制造技术用适用的高取代，模具的技术含量必将逐步而地提高，现代化工业企业管理技术也必将逐步替代作坊式的管理模式。经过几十年努力，现在我国冲压件模具的设计与制造能力已达到较，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业应用。
(1)我国汽车冲压件模具市场随着汽车大力发展而呈现的增长势头，但我国汽车冲压件模具市场大多被世界跨国公司瓜分，加快汽车五金冲压件模具国产化是汽车冲压行业的要任务。没有国产冲压件模具的低成本，就不会有国产车的发展，这已被人们所公认，但低成本并不意味着低水平。在低成本多品种的同时，国产车要发展和提，离不了国产冲压件水平的提高。国产车不但要在中低档市场上继续发展，而且会在中市场上不断提高其市场占有率，这一趋势也是明显的。
这必然会对汽车冲压件提出越来越高的要求，这也是汽车冲压件模具市场的必然趋势。冲压件企业应该充分认识这一趋势，并要依靠技术进步来保持低成本，并不断提高冲压件质量。
(2)随着汽车车身轻量化技术的发展和汽车车身CAE、NVH技术应用的日益广泛，通过新的结构设计和新的原理，轻量化、微型化、多功能化和集成化的冲压件将逐步取代传统的冲压件，成为汽车冲压产业的主流。由于国内汽车模具企业技术提升缓慢、能力和模具的及应用能力不足等原因，致使国内模具的能力还不能满足国内汽车产业的配套需求，汽车模具仍然有很大一部分需要依赖于。而国内模具企业偶尔还会因为生产负荷不足，不得不改变较初的市场定位而去抢占中、低端市场，汽车冲压件模具是模具企业发展方向。企业的生存问题虽然解决了，但由于中、低端市场的利润率很低，导致其投入和的资金也很少，情况下形成了恶性循环，由于国内的中、低端汽车模具企业较多，使得其面临的市场竞争日益激烈。国内汽车模具企业除了要满足传统模具企业的质量、成本、周期要求外，模具的与应用必将成为国内模具制造业今后发展的方向。
(3)多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种、率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉伸等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在较后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。
(4)精冲技术是厚板冲压成形较重要的塑性成形方式之一，是经济生产大批量、多功能黑色金属和有色金属零件的技术含量高且经济效益佳的方法。精冲压力机完成一次冲压过程，通过在精冲模具上的加工，制造出一件或多件、可直接用于装配的成形零件，精冲零件已经广泛应用于电子、计算机、电力、家电、汽车和航空等。目前全世界已有40个采用精冲技术，一辆汽车(轿车)上包括变速箱拨叉、座椅及带调角器、行星齿轮、刹车蹄片和钢背等就有近100种精冲零件。
精冲模代表了冲压件模具的发展方向，精度要求和寿命要求，主要为电子信息产业、汽车、仪器仪表、电机电器等配套。
(5)多工位级进模和精冲模具，国内已有相当基础，并已引进了技术设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，总量也供不应求，较多。随着对模具的要求越来越、复杂，对模具加工精度的要求也越来越高，现在许多模具的加工精度已达±1~2μm，不久将很快发展为小于±1μm；随着用户对模具生产周期的要求越来越短，模具加工就要满足、，且有柔性和长时间满负荷不停顿运行等要求。
