【一】、汽车冲压件工艺流程
1、汽车白车身数模发布，制造工艺确定
汽车车身设计部要向冲压项目部发布产品数模，冲压项目部对产品数模进行分析，在此基础上进行冲压工艺招标报价及具体工艺的研究。
中标的企业获得车身工艺数模，进行细致的分析。对于新的模具零件来说，企业应当借助Autoform等成型分析软件展开分析，利用成型分析软件能够对零件成型全过程进行仿真模拟，实现冲压件工艺设计优化，提升材料利用率以及规避加工风险，对于降低设计与制造成本也有着重要意义。企业可借助成型分析结果，合理选择模具制造工艺，并针对成型的模具进行合理调试，这对于新模具零件实效性有着重要作用。
2、DL图与结构图的设计、会签
在成型分析之后，进行DL图(模具工艺构件图)的设计。
DL图中包含冲压的工序、冲压送料方向、冲压零件尺寸等，同时能够将工艺制造相关工序呈现出来。DL图设计完成之后，先需要企业内部进行自检审核及修改，审核整改无误后，方可提交至主机厂部进行图纸会签。
企业以DL图为基础，进行冲压模具结构图的设计，并在内部审核处理，完成整改后同样将结构图交到主机厂部进行会签。
3、铸造数据发布，进行泡沫实型的评审和整改
模具结构图纸会签完成之后，企业以产品项目组发布的铸造数模为依托，进行泡沫实型的设计制作。具体来说，就是泡沫在高温条件下，聚苯乙烯进行发泡反应，从而形成制造材料，在考虑泡沫收缩性前提下，以模具结构图为参照，制造泡沫实型。实型制作完成后，需进行现场评审，针对问题要及时整改，然后泡沫实型通过评审，防止问题至铸件上。
4、模具铸造
在泡沫实型评审通过之后，开始进入模具铸造阶段，整个铸造周期在18d左右。铸造完成之后，企业需对模具铸件成品进行检查，查看否存在铸造缺陷，然后冲压件的质量和性能。
5、产品NC数模发布及模具NC加工
模具企业以项目组发布的产品NC数据为基础，使用数控机床对模具铸件进行NC加工(模具铸件铸造完成后较好静置lOd左右之后进行加工，铸件内部应力释放，提高加工精度)，数控加工过程中也需对铸件进行检查，看内部是否存在较大缺陷，在加工结束之后，对模具进行热处理工艺，模具的硬度符合要求，达到然后理想效果。
6、模具调试与取样
模具NC加工完成之后进入调试阶段，钳工检查上下模具及导向等方面，冲压件质量符合要求，以调试结果为依据，评价模具质量及性能，然后获得的、的冲压模具样本。
7、模具预验收
企业在完成模具加工工作且调试合格之后，进行内部自检，自检完成后，向主机厂提交自检报告并提出冲压模具预验收申请，主机厂以企业所提供的自检报告等相关材料资料为依据，组织人员进行冲压模具的预验收工作，对模具质量严格检查，对其标准性进行评价，预验收的严格性。
8、冲压模具f产调试及然后验收
模具在移动的过程中，受到各方面因素的影响，可能会产生的误差，因此，冲压模具预验收合格并不意味着能够直接进入量产，而是需要转入主机厂进行量产前调试。具体来说，冲压模具运送至主机厂后，需匹配主机厂冲压设备开展模具调试，控制其误差。需要注意的是，不同类型的模具，调试周期往往存在的差异性，具体调试内容主要包括性、度及协调性三项，在调试合格之后，即可完成然后验收，并进入到量产阶段，而这也标志着整个冲压件工艺流程的完结。
然后验收过程中，需要以制检测报告、然后验收清单及评审记录等为依据，验收工作的严格。
【二】、冲压件品质过程监控管理
冲压车间的品质管理需要严格控制工序质量，深入开展“自工序”：推行“双三检”制，即线检、抽检、巡检，中间件、末件必检。
生产过程中的一个零件、生产过程中零件、较后一个零件依照《抽检作业标准书》进行检验，在生产过程中，生产线员工对冲压件外观进行目视检验，如发现异常则停止生产，联系班长或品质人员进行质量确认。
生产线班长负责冲压件质量的巡检工作，如发现异常则停止生产，联系品质人员进行质量确认。对于不能达到生产要求的零部件填写《模具维修单》，并由相关班组制定整改或预防措施。在批次尾件需在制件上标明“末件、检验日期、检验员姓名”。当冲压件品质及工艺稳定后，不必全检，转为抽检及线检来品质。对于汽车五金冲压件属于大批量生产，具体抽检频率需根据GB2828-2003国标抽样标准制定。
冲压车间的品质管理及冲压件的检测是重要环节，不仅仅是控制各个点的问题，涉及多个重要环节，如：标准作业的制定，检测人员在充分准备的基础上标准作业，出现品质不良需分析原因，制定对策，才能控制零件质量。严格控制冲压件品质的各个环节，才能冲压件品质及生产效率稳步提升，但是冲压件的品质管理的目的是冲压各个因素的过程控制满足设计和产品要求的合格冲压件，而不是片面的追求冲压件。
