冲压件制件起皱的原因以及匹配验证阶段

发布时间:2020-09-05  发布者:ZZJ
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  •   【一】、冲压件制件起皱的原因
      (1)冲压件制件拉伸太深,落差较大。导致板料流动过快,造成起皱。
      (2)型面剧烈变化与多处型面交汇处极易聚料,造成起皱。
      (3)拉伸过程中,制件凹R角过大,走料过程中凸R角压不住料,造成起皱。
      (4)工艺方法不合理,在有些部位明确起皱情况下未加吸皱筋、斜槽等。
      (5)顶缸压力过小,导致压料面压不住料,引起起皱。
      (6)板料尺寸优化不合理,出现某些要料的地方料少,造成板料走料时该处未压料导致起皱。
      (7)凸、凹模间隙不合理。
      (8)拉伸筋位置,尺寸布置不合理,研合不到位。
      (9)生产中润滑过度。
      (10)需伸展的制件采用成形工艺,而非拉伸。
      总之,不管是制件原因,还是工艺原因,走料不均匀是制件起皱的根本原因,压料面各部分进料阻力均匀是确保拉伸件不起皱甚至开裂的重要保证。调整凸、凹模,凹模与压边圈之间的间隙,凸、凹模间隙的调整可以参考如下方法:压料间隙采用里紧外松的原则。
      在凹模口直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象,里侧间隙应略小于料厚t,外侧间隙应略大于料厚t。因为在这两类区域中,材料由于拉伸变形过程中产生料厚t不变或变薄,这样就造成了压料面间隙的变化。为材料变形过程中不同区域材料受力情况,伸长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用,料厚变薄。随着材料的流动,料厚变薄,压料面间隙相对增大,减少了压料力。当板料流过紧区时,压料面与材料与贴合均匀,这样,控制了进料速度,压料面均衡了压料力。
      随着材料的移动,压料面始终保持压料作用,此过程可以防止起皱等缺陷产生。
      【二】、冲压件匹配验证阶段
      为了保证量产阶段的驾驶室装配质量,将冲压件和白车身的问题在试制阶段,在全序冲压模具开发完成后,进行白车身分总成及总成的焊接专项匹配验证非常必要。
      焊接夹具的作用是在焊接过程中对冲压件进行定形、定位、夹紧,保证焊后分总成的精度,是车身焊接精度较根本的保障。因此,试制阶段的焊接匹配验证活动,是以标定后的焊接夹具作为精度判定依据,排查冲压件在焊接工装上匹配搭接时存在的问题。
      五金冲压件在状态稳定且合格率满足匹配要求时,开展焊接匹配验证。开展匹配验证时,冲压件的合格率要求为整体合格率>80%,且基准孔及基准面100%合格。
      匹配验证时,按照焊接工艺要求的搭接顺序,依次将冲压件放置在夹具工装上。先在夹具的自由状态(未夹紧时)下进行匹配,检测此时孔、面及制件间的搭接状态,使用间隙尺、塞片等工具进行数据测量;优先排除冲压零件之间及零件与夹具支撑点之间的干涉点;其次,记录冲压件与辅助支撑之间的间隙;夹紧状态下,用塞尺检测匹配部位的间隙,结合冲压单件的检测数据,判断问题制件,做出相应整改要求。
      冲压件的匹配验证是一项多轮次的反复性工作,从匹配验证工作开始到问题关闭通常需要验证2~3轮。以问题清单的形式进行匹配跟随管理,可使匹配问题管控。
     
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