冲压件材料利用率提升方案以及匹配验证阶段

发布时间:2020-06-08  发布者:ZZJ
  <一>、冲压件材料利用率提升方案
  1、产品造型分块优化
  汽车车身冲压件中,侧围冲压件是车身冲压件空间几何尺寸最大,造型最复杂的五金冲压件,其材料利用率提升难度非常大,结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比较大,由于侧围成形深度非常大,导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后,其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
  2、产品深度优化
  后门内板冲压件由于深度比较深,达到170mm,导致成形比较困难,同时,材料消耗利用率低。为此,进行后门内板门锁区域拉深深度,使其减少40mm,其板料间距可减少30mm。产品深度优化后,其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
  3、冲压成形工艺优化
  左右纵梁的原来的成形工艺为拉深,拉深需要坯料尺寸为1348mm*365mm,后根据其工艺及成形技术条件,将其工艺由拉深优化为模具成形,优化后的坯料尺寸为1308mm*284mm,工艺优化后,其材料利用率由原来的69.8%提升至92.4%。
  4、工艺补充优化
  工艺补充是冲压件模面比较重要的组成部分,其造型影响着材料利用率。通常,在保证产品成形性的前提下,产品角部拉深深度要和压料面几乎平齐,最大限度地降低拉深深度,一般工艺至少做8mm高的工艺补充,优化后的工艺做了3mm高的工艺补充,在宽度方向较少尺寸,此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
  <二>、冲压件匹配验证阶段
  为了保证量产阶段的驾驶室装配质量,将冲压件和白车身的问题消除在试制阶段,在全序冲压模具开发完成后,进行白车身分总成及总成的焊接专项匹配验证非常必要。
  焊接夹具的作用是在焊接过程中对冲压件进行定形、定位、夹紧,保证焊后分总成的精度,是车身焊接精度最根本的保障。因此,试制阶段的焊接匹配验证活动,是以标定后的焊接夹具作为精度判定依据,排查冲压件在焊接工装上匹配搭接时存在的问题。
  冲压件在状态稳定且合格率满足匹配要求时,开展焊接匹配验证。开展匹配验证时,冲压件的合格率要求为整体合格率>80%,且基准孔及基准面100%合格。
  匹配验证时,按照焊接工艺要求的搭接顺序,依次将冲压件放置在夹具工装上。首先在夹具的自由状态(未夹紧时)下进行匹配,检测此时孔、面及制件间的搭接状态,使用间隙尺、塞片等工具进行数据测量;优先排除冲压零件之间及零件与夹具支撑点之间的干涉点;其次,记录冲压件与辅助支撑之间的间隙;夹紧状态下,用塞尺检测匹配部位的间隙,结合冲压单件的检测数据,判断问题制件,做出相应整改要求。
  冲压件的匹配验证是一项多轮次的反复性工作,从匹配验证工作开始到问题关闭通常需要验证2~3轮。以问题清单的形式进行匹配跟踪管理,可使匹配问题管控更有效。
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