冲压模具是加工冲压件的基础，如果冲压模具出现问题，那么整个后续的生产也将被影响，在具体的实际冲压加工生产中，冲压模具一些常见的问题主要有以下几个方面：
一、凹模或者凸模发生断裂
在整个的冲压过程中，承受冲压力较大的地方就是整个模具的凹模和凸模，因此凹模和凸模如果设计不当极易出现断裂、破损现象。较简单的例子就是冲孔模具，冲针发生断裂就是凸模发生的断裂的一种。
出现冲压模具断裂的情况的主要原因包括：
1、材料选择不当
模具材料的选择结合所有加工冲压件的材质和尺寸形状来确定，比如不锈钢材质的冲压件就要选择比较好的模具材料。
2、模具热处理不合格
模具热处理后硬度过低或者过高都不可取，结合使用情况，确定合适的硬度范围。
3、模具间隙设计不合理
凹模和凸模的间隙要取合理的范围，间隙过大加工出来的冲压件容易有大的毛刺，间隙过小又容易造成凹模或者凸模的断裂。
当发生凹模或者凸模断裂的情况后，要仔细分析产生的原因，对症解决。有时候，可以通过修磨模具后继续使用，有的情况下就按图纸重新加工模具了。
二、模具出现变形
当模具出现变形后，加工出的冲压件形状也将随之发生变形，这样生产的产品尺寸也就无法满足要求。冲压模具发生变形主要是由于材料选择不当或者热处理不当造成的，在冲压过程中模具受力导致出现变形情况。
三、模具磨损
我们冲压行业常说的刀口磨损便是模具出现磨损的一种表现。冲压过程中，上下模以及材料之间不断进行摩擦，是必然会出现磨损现象的。当磨损情况较严重时，加工出的冲压零件就是产生较大的毛刺，导致产品不合格。不过模具的磨损一般都可以通过修磨来解决。
四、刀口啃伤
在冲压模具的装配过程中，如果凹模和凸模配合不当，或者间隙设计不合理，在冲压时，极易造成模具刀口的啃伤。如果啃伤不严重可以通过修磨来解决，如果啃伤严重的话，就只要重新制作了。
当然在日常的冲压生产中冲压模具会出现的问题不仅仅这些，但是我们只要在平时的加工生产中严格安装章程和手册来加工操作，就能较大限度的避免冲压模具出现问题。
在冲压加工尤其是冲孔的过程中，我们经常会遇到冲针断裂的现象。出现这类问题，我们往往是直接更换新的冲针，而不能从根本上解决冲针断裂的问题。冲压过程中冲针发生断裂的常见原因以及解决方案：
1）产生的废料将下模堵死。
解决方案：重新修改落料孔，使废料能够顺畅的落下。
2）冲针的固定部位（夹板）与导向部位
解决方案：修配或重新线割入块使冲针上下顺畅（退料板）偏移
3）冲压模具闭合高度设置过低，导致冲针进入下模的部位过长
解决方案：调整冲床闭合的高度，使冲针进入下模的量合适。
4）退料板设计不合理，造成冲针受力不均匀。
解决方案：重新设计退料板和冲针之间的间隙。
5）冲针刀口设计的太短，工作时与退料板发生碰撞。
解决方案：重新选择合适的冲针，或者增加刀口部分的长度。
6）冲针的表面出现拉伤、划痕，在退料时冲针受力不均匀。
解决方案：重新更换新的冲针。
7）冲针刃口出现磨损，刀口变钝。
解决方案：重新修磨冲针刀口。
8）选用的冲针太细，太长或者强度不够。
解决方案：需要重新选择其他冲针的种类。
9）冲针硬度不合适，选择的冲针材质不合适。
解决方案：更换合适的冲针材质，或者进行热处理。
10）模具定位装置设计不合理，造成冲针只能冲压到单边，使冲针受力不均匀。
解决方案：调整模具定位装置，使冲针冲压的时候能够切到完整的材料。
11）冲针固定的不够牢固，中冲压过程中发生晃动。
解决方案：对冲针进行重新固定，使之不能上下活动。
