冲压工艺是在工件毛坯上施加外力，使塑性变形或分离，从而获得尺寸、形状和性能的工件工艺。冲压工艺和模具设计应结合工厂的实际情况的设备，人员，等等，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境保护和生产方面的综合考虑，选择和设计、经济合理、使用的技术方案和模具结构，在冲压生产，提出设计图纸的技术要求，在降低冲压工艺成本的基础上，生产。以下是五金冲压件的工艺要求：
一、五金冲压件性能要求
(1)冲压件精度要求
为了满足冲压件的精度要求，需要通过冲压工艺来计算工序数，因为它不仅与材料特性、拉深、拉深步数等因素有关，还包括直径、材料厚度等条件。
(2)冲压件的详细要求
对于冲压件的精度要求，工序的数量主要取决于冲压件结构的复杂性。因此，只能确定弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向。
(3)冲压件的细度要求
当冲压件达到精度和度要求时，工件的细度就成为一种新的工艺标准。当冲压件的截面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲孔后增加修整工艺，或者直接采用冲孔工艺，从而获得较好的冲压件，提高其价值。
二、五金冲压件制造技术
(1)绘制零件图
根据冲压件图纸，分析冲压件的形状、尺寸、精度要求、原材料尺寸和机械性能，结合可选冲压设备规格、模具制造条件、生产批次等因素，分析冲压件的冲压工艺。
(2)确定工艺方案
主要技术参数计算的冲压工艺性分析的基础上，从设备利用率、模具制造的难度和高寿命、低，操作方便和程度，综合分析，找出工艺和模具设计的特点和难点，包括过程质量、流程、操作顺序和组合，为现有生产条件确定较好的方法。
(3)设定工艺参数
工艺参数是指根据工艺方案确定的各种成形系数(拉伸系数、胀形系数等)、零件展开尺寸、落料力、成形力等数据。有两种计算方法，一种是更地计算工艺参数，如零件布局的材料利用率、落料压力中心、工件面积；其次，工艺参数只能近似计算，如一般弯曲力或拉深成形力、复杂零件毛坯尺寸等。
(4)选择冲压设备
根据冲压工艺的性质和力能特点，完成各种冲压设备，如主要因素所要求的变形力、变形量、合模高度和尺寸的轮廓，考虑冲压工艺。
在影响汽车冲压件质量的诸多因素中，模具结构的影响是非常大的。拉深件的成型效果直接受凹模半径、凹模工作件几何形状、模具导向方式、拉深筋(槽)的设置、模具气孔大小等因素的影响。
确定凸模和凹模圆角的半径
凸凹模的半径对获得理想的拉深件起着重要作用。覆盖件拉延件的两个主要缺陷是起皱和拉伸开裂。当冲头半径过小时：直壁与拉坯底部弯曲变形增大，危险截面强度减弱；
当凹模半径过小时，毛坯侧壁的拉应力会相应增大。这两种情况都会增加拉拔系数和板材的变形抗力，从而导致拉拔总力的增加和模具寿命的降低。
如果冲头或模具半径过大，则板料的变形抗力小，金属的流动性好，但它会减少落料的面积，使零件容易起皱。因此，在确定凸模和凹模半径时，考虑工件和拉延筋的变形特性。
模具工作部件的几何形状
不同形状模具的工作部件也会影响拉深件的质量。凹模分为平头凹模和圆锥凹模两种。圆锥形模的使用通常使坯料的变形区具有较大的抗失稳能力，相对于平端模允许相对厚度(t/D)。较小的毛坯不会起皱。
模具导向模式
拉深模的导向包括冲头和压边头、压边头和压边头两个方向。模具导轨的合理性直接影响到拉拔的性，合理稳定的导轨可以模具圆周间隙的均匀性和拉拔表面的配合，从而拉拔件的质量。
