其一、冲压件品质过程监控管理
冲压车间的品质管理需要严格控制工序质量，深入开展“自工序”：推行“双三检”制，即线检、抽检、巡检，中间件、末件必检。
生产过程中的一个零件、生产过程中零件、较后一个零件依照《抽检作业标准书》进行检验，在生产过程中，生产线员工对冲压件外观进行目视检验，如发现异常则停止生产，联系班长或品质人员进行质量确认。
生产线班长负责冲压件质量的巡检工作，如发现异常则停止生产，联系品质人员进行质量确认。对于不能达到生产要求的零部件填写《模具维修单》，并由相关班组制定整改或预防措施。在批次尾件需在制件上标明“末件、检验日期、检验员姓名”。当冲压件品质及工艺稳定后，不必全检，转为抽检及线检来品质。对于汽车冲压件属于大批量生产，具体抽检频率需根据GB2828-2003国标抽样标准制定。
冲压车间的品质管理及冲压件的检测是重要环节，不仅仅是控制各个点的问题，涉及多个重要环节，如：标准作业的制定，检测人员在充分准备的基础上标准作业，出现品质不良需分析原因，制定对策，才能控制零件质量。严格控制冲压件品质的各个环节，才能冲压件品质及生产效率稳步提升，但是冲压件的品质管理的目的是冲压各个因素的过程控制满足设计和产品要求的合格冲压件，而不是片面的追求冲压件。
其二、冲压件缺陷级别
在汽车制造企业中，冲压件缺陷类型及判定标准企业内部明确和统一后，检验人员及制造生产人员就“有法可依”，同时也有利于模具问题整改和冲压制件问题整改及质量提升，缩短模具周期及成本节约，从而好的打造良好的冲压件。
根据质量缺陷的严重程度和用户可接受的程度，可分为A类、B类、C类和D类4个类别。
A类缺陷：顾客不可接受的缺陷，会引起方面的投诉或造成隐患；表面缺陷和理论有明显的偏差，会引起未受培训的客户注意或造成功能故障，此类缺陷的五金冲压件是用户不能接受的，发现后立即对冲压件进行冻结。
B类缺陷：令人不悦的缺陷，通常会遭到用户投诉，会引起一般用户不满，通常会强烈要求返工。
此类缺陷冲压件在车身A、B区是不能接受的，其他区域允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且满足冲压件的返修标准。
C类缺陷：需要改进的缺陷，会引起挑剔用户的索赔(不满)，处于模棱两可的，仔细检验后确定的缺陷，此类缺陷冲压件在B区内部、C、D区作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且满足冲压件的返修标准。
D类缺陷：细微缺陷，可能会引起用户的不满。
(4)冲压件缺陷判定标准。
冲压件常见缺陷一般分为两大类，外观缺陷和功能性缺陷。
