其一、汽车冲压部件现存问题
汽车冲压部件现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试效率低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压部件调试现存的问题进行了分析。
1、生产质量难以达标
生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产中对于冲压件的强度、刚度和性的要求都很严格。在实际生产过程中，冲压件往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。
其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提高冲压件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便然后达到良好的生产质量目标。
2、现场调试效率低下
现场调试效率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试效率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，然后达到良好的模具调试效果。
3、间隙调整有待优化
汽车冲压部件调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整有待优化主要是指，在一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好间隙的研合，并且根据应力状态来进行整改，否则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在的公差范围，所以设计人员应当进行的间隙设计修正工作。如果工作人员能够解决间隙存在的问题并板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将会好的控制。
其二、冲压缺陷的影响因素
汽车金属制件在冲压成型过程中，可能会存在起皱、断裂、回弹等典型缺陷u，导致冲压缺陷的因素可归结为以下几点：
1、材料性能
理论上，通常应用成型曲线(FLD)表示板料成形性能，其中金属材料的应变硬化指数n和厚向硬度指数r对曲线拟合效果影响显著。在冲压变形中，应变硬化指数n越高，变形裕度越大，材料承载能力越强，但材料加工硬化能力随之增强，且易发生颈缩缺陷。厚向硬度指数r越大，材料拉伸性能越好，整体厚度变形均匀，金属板材一般具有较好的成形性。
2、模具参数
不同冲压方法应采用不同类型模具，同时对模具材料要求也有差异。模具表面硬度和粗糙度会对制件拉毛缺陷产生影响。模具工作表面有划伤，模具材料内部含有杂质，都会影响制件表面质量，使其产生拉伤、压痕等缺陷。
凸、凹模之间的间隙，对冲压件质量有着重要的影响。若间隙过小，凸、凹模之间的材料会被二次剪切，断面出现较长的毛刺；若间隙过大，材料的弯曲与拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件会产生翘曲变形。因此，凸、凹模间隙应均匀合理。
此外，凸、凹模圆角半径，对拉深件质量有着显著影响。若半径过大，板料与模具间的接触面积会减少，即板料处于悬空状态，进而易于产生起皱缺陷；若半径过小，板料挤压作用和摩擦阻力增大，制件表面容易产生断裂缺陷。
因而，凸、凹模圆角半径选取不宜过大，也不能过小。
3、工艺条件
影响冲压缺陷的工艺参数主要包括压边力、冲压速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。
压边力过小以及压边圈上的润滑油过多，都会增大进料速度，进而引起板料起皱缺陷；压边力太大以及润滑条件不好，会引起凸模与材料相对滑动减弱，导致危险断面变薄破裂；由于大型制件结构的不对称性，板料在成型时材料流入速度不一致，因而需要在压边圈上设置拉延筋以控制不同区域的板料流入速度，使冲压件均匀变形；冲压工序的设置不是固定的，针对同一个零件，不同厂家可能会给出不同的工艺方案，但基本坚持一个原则，即在结构不发生干涉的情况下，尽可能采用较少的工序加工生产。
另外，随着计算机技术的发展，目前可利用autoform/abaqus等多种CAE分析软件对冲压工艺过程进行数值模拟，优化工艺过程及参数，以降低冲压工艺缺陷，降低生产成本。
