近几年随着汽车业的蓬勃发展，人们对汽车外观、性能、 结构等方面都提出了 高的要求，尤其整车外观品质至关重要，因其决定顾客对整车的 感官印象，而冲压件品质直接决定整车外观品质及整车产品尺寸稳定性，因此对冲压件品质有较高的要求。冲压工程作为整车生产的 道工序，通过利用设备、模具使板料产生变形或分离，从而整车所需的零部件，其产品质量的好坏，直接影响生产效率和成本，因此作为生产过程控制的 道关口，品质的管理具有举足轻重的地位。下面着重分析影响冲压件质量的几大因素。
将问题 大限度地在前期三维数模设计阶段
同步工程(SE)技术，即通过的三维造型，模拟仿真和有限元分析软件将汽车产品设计问题 大限度地在前期三维数模设计阶段，缩短后期模具制造的时间。SE技术集成了汽车设计公司和模具制造公司各自的优势，在车身阶段就考虑到产品制造各个环节可能遇到的问题，同步进行车身设计和模具制造的可行性分析，提高了产品设计的质量，降低了成本，缩短了周期。是目前行之的一个技术方法。优点有：①工艺要求的变 大量减少；②降低了因设计变 产生的费用；③后期产品品质提升周期缩短；④冲压件固有缺陷减少；⑤模具回厂交付周期缩短；⑥模具供应商合作意愿加强。
(1)供应商提前介人进行分析，在成形的情况下采用简易工法，工艺可行性。
(2)关键零件模具设计前采用全工序CAE模拟，CAE报告审核把关，把质量问题尽 大能力在前期，前期项目出现的典型性问题要进行排查。
利用软模试制。对数据进一步优化改变以往接收到数据直接正式模具的模式，采用软模具试制方法。
以往直接正式模，由于数据不成熟，不仅导致后期模具设计 改频繁，浪费大量人力物力，且直接导致车型上市后客户不认可。利用软模具有以下优点：
(1)利用软模可以提前验证产品、冲压及焊装的工艺性，提高冲压件及白车身质量。
(2)可以减去以往车型中在正式模具制造过程中进行的手工体样阶段。缩短正常模具的周期1～2个月。从而缩短产品周期，使车型提前上市，增加产品竞争力。
(3)缩短工装设备 终调试的时间与费用。利用软模试制的白车身，可以发现正式模具所试制白车身的问题，因而减少了正式工装调试的周期与费用。
(4)利用社会资源减少前期投资，避免重复投资。
(5)提前验证数据，避免因设变／数据误差导致的模具修改，缩短了车型周期及减少了设变费用。
(6)完善产品数模，向世界的水平看齐。设计车型阶段时主要由高层或少数人参与评价分析，试制阶段是通过实体的验证及制作可从多方面的发掘实际潜存的问题点并反馈到设计。
完善工艺流程及模具设计会签工作。提升设计质量和工艺质量
模具和冲压件质量很大程度取决于前期的工艺设计(DL设计和模具结构设计)，对于这两方面，前期图纸会签过程中，受制于会签人员水平和厂家设计水平，图纸会签时不够严密，往往会导致模具带有多项“缺陷”，影响后期的模具寿命、模具可操作性及冲压件精度。为了避免此类问题的发生，采取以下措施进行提升。
(1)工艺人员深入模具制造地及冲压件生产现场，了解模具制造工艺和后期生产操作要求，以便在图纸会签时能的提出设计问题点，将问题消失在萌芽阶段。
(2)聘请专家进行图纸会签，同时培养年轻 ，做到后续资源充足。
(3)引进的冲压工艺和模具制造技术，转化后引用到公司新项目中，如联合安装和多工位模具工艺等。
加强模具制造过程监控，模具制造质量
(1)图纸会签过程：加大过程控制力度，严格按照技术协议要求进行会签。
(2)模具制造过程：增加保丽龙及铸件的验收环节，同时制定保丽龙、铸件、机加工及钳工装配标准，以此来提高模具制造过程的管控力度。
(3)预验收过程：严格按照技术协议要求的冲压件符合率来对模具进行验收，在符合率达到要求的前提下，再对模具的结构进行验收，放行任何有问题的模具回厂。
综合以往车型模具，吸取有用经验，制定各种冲压件缺陷预防及质量提升措施，以技术沉淀、培训等方式为以后车型模具打下基础。同时组织员工编制模具流程，具体什么阶段需要采取什么手段控制哪些要素以及如何控制都需体现在流程中，也为后来新员工提升打下基础。
