{一}、冲压件材料利用率提升方案
1、产品造型分块优化
汽车车身冲压件中，侧围冲压件是车身冲压件空间几何尺寸较大，造型较复杂的五金冲压件，其材料利用率提升难度非常大，结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比较大，由于侧围成形非常大，导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、产品优化
后门内板冲压件由于比较深，达到170mm，导致成形比较困难，同时，材料消耗利用率低。为此，进行后门内板门锁区域拉深，使其减少40mm，其板料间距可减少30mm。产品优化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、冲压成形工艺优化
左右纵梁的原来的成形工艺为拉深，拉深需要坯料尺寸为1348mm*365mm，后根据其工艺及成形技术条件，将其工艺由拉深优化为模具成形，优化后的坯料尺寸为1308mm*284mm，工艺优化后，其材料利用率由原来的69.8%提升至92.4%。
4、工艺补充优化
工艺补充是冲压件模面比较重要的组成部分，其造型影响着材料利用率。通常，在产品成形性的前提下，产品角部拉深要和压料面几乎平齐，较大限度地降低拉深，一般工艺至少做8mm高的工艺补充，优化后的工艺做了3mm高的工艺补充，在宽度方向较少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
{二}、冲压件传统工艺
汽车零件设计依靠的是冲压工艺而生产，能够工艺的制作质量的则需要完好的模具构造设计。一般情况下进行冲压工艺的改造，常会伴随着模具出现报废以及返工的情况。由于受到个体理解力的不同差异性，致使相同的零件会有多种不通的设计方案可够参考。汽车零件的冲压技术制作来讲，制造工艺上需要按照合理的经费、生产和的开展，零件在满足相关需求的状态下，能够实现较大的经济利润和工艺效果的目的。
冲压工艺是由相关的初始材料按照要求进行的制造，生产出具有的塑性变形零件，使之获得需求的相关形状以及尺寸合格的汽车零件。伴随着我国经济的高速发展，使用和购买汽车用户的人群逐渐增长，要求也随着不断提高。汽车的覆盖件质量随着客户的需求不断改，要求其不能休闲凹痕、破损以及褶皱的问题，要求零件配有的精度以及表面的粗糙粗糙度。汽车零件需要其具有材料薄并且构造繁琐的特点，因为冲压过程是繁杂的力学问题。
在制造汽车冲压零件的制作过程时，由于五金冲压件的要求不一样，用来制作的压力机也包含着单、双动的压力机和多种工位的压力机等。眼前，我国的汽车制造行业常应用单动和双动的压力机用来制造，制作冲压的模具通常是由凸模、凹模以及压边圈组成的。制作时压边圈压紧材料，凸模下压直到和凹模连接紧密。凹模时能够直接固定在地基上的实心材料，通过对压边圈的压力施加能够直接传递给地基，因此能够形成汽车所需的冲压件零件。
