一、冲压件生产资料管理
1、来料控制
加强五金冲压件来料的控制与监督，对于冲压车间来说，来料主要包括卷料及激光拼焊坯料，存在的来料问题有坯料夹渣，焊缝开裂，脱锌，碰伤等，这些品质不良具有偶发性，相对零件的位置不固定，在线检出的难度较大，属于来料控制，需要推行卷料供应商提高技术水平，导入相关设备，例如增加在线图像检测装置，在线全检。
2、工艺文件管理
新车型经过前期设计，调试，小批量验证等各阶段形成相关的冲压工艺文件，冲压工艺文件一般包含《材料消耗定额明细》、《冲压工艺卡》、《控制计划》、《端拾器/模具明细表》、《模具安装卡》、以及《模具维修单》等。
冲压车间品质技术员将接收的工艺文件结合技术人员进行现场交底，并将接收文件发放至使用班组，相关班组长依据工艺文件，结合车间的实际生产情况，编制员工的《线检作业标准书》、《抽检作业标准书》《装箱作业标准书》《批次记录表》等，时文件管理员组织技术人员对班组长进行培训，各班组按照工艺标准执行。过程中车间品质人员负责对变后的生产情况跟随验证，在变实施完毕后一次生产时，由品质人员结合班组长、技术员对质量进行判定，制作样件并保留相关记录，验证合格后转入正常生产。
二、冲压件品质过程监控管理
冲压车间的品质管理需要严格控制工序质量，深入开展“自工序”：推行“双三检”制，即线检、抽检、巡检，中间件、末件必检。
生产过程中的一个零件、生产过程中零件、较后一个零件依照《抽检作业标准书》进行检验，在生产过程中，生产线员工对冲压件外观进行目视检验，如发现异常则停止生产，联系班长或品质人员进行质量确认。
生产线班长负责冲压件质量的巡检工作，如发现异常则停止生产，联系品质人员进行质量确认。对于不能达到生产要求的零部件填写《模具维修单》，并由相关班组制定整改或预防措施。在批次尾件需在制件上标明“末件、检验日期、检验员姓名”。当冲压件品质及工艺稳定后，不必全检，转为抽检及线检来品质。对于汽车冲压件属于大批量生产，具体抽检频率需根据GB2828-2003国标抽样标准制定。
冲压车间的品质管理及冲压件的检测是重要环节，不仅仅是控制各个点的问题，涉及多个重要环节，如：标准作业的制定，检测人员在充分准备的基础上标准作业，出现品质不良需分析原因，制定对策，才能控制零件质量。严格控制冲压件品质的各个环节，才能冲压件品质及生产效率稳步提升，但是冲压件的品质管理的目的是冲压各个因素的过程控制满足设计和产品要求的合格冲压件，而不是片面的追求冲压件。
