五金制品行业在改革开放三十年后，呈现出发展的态势，企业也从所有制转变成民营为主。随着社会的发展，五金行业的大热，民营五金加工厂遍地开花，特别是在广东，浙江一带的五金加工聚集地，成立很多各型五金加工厂。然而五金冲压件行业的投资少，加入门槛低，导致五金冲压件工厂的技术及加工能力参差不齐，如今五金冲压件市场也呈现出三大问题：
一、化程度低，形不成规模，经济效益差
五金冲压件与主机相比，企业建立初始资金技术所需投入相对较少，经历 几次经济大发展时期，一批民营生产企业如雨后春笋发展起来，但因市场需求点多、批量小，形不成经济规模。大多数五金件生产企业本身就大而全或小而全，化程度低，装备水平不高，质量不稳定，经济效益低。如我国电机行业三家大型 企业年产微型电机总量还不到一家 公司50%。近两年，我国局部地区建成上千家冲压件厂，但年产30万件以上只有几家，主要产品为农机配套。而德国力士乐公司年产各种冲压件产品130万件，日本油研(株)也年产60万件以上。工业发达 模具企业人均产值约15万～20万美元，我国只有4万～5万元人民币。罗百辉指出，近年来，随着多种所有制共同发展政策落实，五金件行业正经历着由分散到逐渐集集约化发展过程。
二、资金投入不足，力量薄弱
五金件各行业20世纪70年代末、80年代初就较早地引进了一批技术，但对消化吸收缺乏足够软硬件投入。据经验，引进技术与消化吸收所需资金比例约为1:7，而我国对此认识较晚，消化吸收步子较慢。市场竞争实际上技术 较量。对此极为重视，纷纷加大投入，技术制高点。各大 公司用于资金均占其销售额4%～5%，达10%。目前我国虽然有不少高等院校从事工作，不少理论研究、成果、论文均有相当，但与生产实际结合不紧，特别转化成商品速度慢。
三、原材料及相关技术落后
由于紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用国产钢材质量差、品种规格少，直接影响了冲压件产品质量。机械基础件一般都成批、大量生产，也有多品种、加工精度要求高产品，因此对生产工艺及其装备要求高，投资大。多采用 专机、生产线或柔性线，实现 自动化生产。但我国一些基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，设备少又不配套，影响了产品上质量上档次。
