【一】、冲压件持续改进阶段
匹配验证活动的目的是提升冲压件的质量，白车身总成焊接精度。但在焊接工装上开展匹配验证用到的零件特征仅为基准孔、基准面、支撑面及匹配面等关键特征，仍有螺母孔、内外饰装配孔等部分特征无法在白车身匹配过程中暴露出问题，因此，匹配活动结束后，白车身关键尺寸能够，整体合格率可能仍有提升空间。
根据驾驶室总成的装配关系，结合五金冲压件尺寸精度对白车身及驾驶室总成的精度贡献量，将冲压件的特征按照功能划分为关键特征、重要特征及一般特征三种。关键特征尺寸，重要特征尺寸根据白车身匹配及内外饰装配情况维修调整并保持稳定，一般特征尺寸精度根据冲压模具的维修量及维修成本等情况综合评定。依据白车身的测量报告的结果，分析制定冲压件的质量提升计划，分步实施，实现白车身的然后质量目标。
冲压件的从零件数据开始设计到模具然后验收合格是一个相对漫长的过程，过程中包含的各个环节相互制约，方案繁杂。本文针对冲压件全过程的各主要环节进行方案的设计，在较短的时间内实现白车身的质量目标，为后续新产品冲压件的提供方面的经验参考。
【二】、冲压缺陷的影响因素
汽车金属制件在冲压成型过程中，可能会存在起皱、断裂、回弹等典型缺陷u，导致冲压缺陷的因素可归结为以下几点：
1、材料性能
理论上，通常应用成型曲线(FLD)表示板料成形性能，其中金属材料的应变硬化指数n和厚向硬度指数r对曲线拟合效果影响显著。在冲压变形中，应变硬化指数n越高，变形裕度越大，材料承载能力越强，但材料加工硬化能力随之增强，且易发生颈缩缺陷。厚向硬度指数r越大，材料拉伸性能越好，整体厚度变形均匀，金属板材一般具有较好的成形性。
2、模具参数
不同冲压方法应采用不同类型模具，同时对模具材料要求也有差异。模具表面硬度和粗糙度会对制件拉毛缺陷产生影响。模具工作表面有划伤，模具材料内部含有杂质，都会影响制件表面质量，使其产生拉伤、压痕等缺陷。
凸、凹模之间的间隙，对冲压件质量有着重要的影响。若间隙过小，凸、凹模之间的材料会被二次剪切，断面出现较长的毛刺；若间隙过大，材料的弯曲与拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件会产生翘曲变形。因此，凸、凹模间隙应均匀合理。
此外，凸、凹模圆角半径，对拉深件质量有着显著影响。若半径过大，板料与模具间的接触面积会减少，即板料处于悬空状态，进而易于产生起皱缺陷；若半径过小，板料挤压作用和摩擦阻力增大，制件表面容易产生断裂缺陷。
因而，凸、凹模圆角半径选取不宜过大，也不能过小。
3、工艺条件
影响冲压缺陷的工艺参数主要包括压边力、冲压速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。
压边力过小以及压边圈上的润滑油过多，都会增大进料速度，进而引起板料起皱缺陷；压边力太大以及润滑条件不好，会引起凸模与材料相对滑动减弱，导致危险断面变薄破裂；由于大型制件结构的不对称性，板料在成型时材料流入速度不一致，因而需要在压边圈上设置拉延筋以控制不同区域的板料流入速度，使冲压件均匀变形；冲压工序的设置不是固定的，针对同一个零件，不同厂家可能会给出不同的工艺方案，但基本坚持一个原则，即在结构不发生干涉的情况下，尽可能采用较少的工序加工生产。
另外，随着计算机技术的发展，目前可利用autoform/abaqus等多种CAE分析软件对冲压工艺过程进行数值模拟，优化工艺过程及参数，以降低冲压工艺缺陷，降低生产成本。
