其一、冲压件生产资料管理
1、来料控制
加强冲压件来料的控制与监督，对于冲压车间来说，来料主要包括卷料及激光拼焊坯料，存在的来料问题有坯料夹渣，焊缝开裂，脱锌，碰伤等，这些品质不良具有偶发性，相对零件的位置不固定，在线检出的难度较大，属于来料控制，需要推行卷料供应商提高技术水平，导入相关设备，例如增加在线图像检测装置，在线全检。
2、工艺文件管理
新车型经过前期设计，调试，小批量验证等各阶段形成相关的冲压工艺文件，冲压工艺文件一般包含《材料消耗定额明细》、《冲压工艺卡》、《控制计划》、《端拾器/模具明细表》、《模具安装卡》、以及《模具维修单》等。
冲压车间品质技术员将接收的工艺文件结合技术人员进行现场交底，并将接收文件发放至使用班组，相关班组长依据工艺文件，结合车间的实际生产情况，编制员工的《线检作业标准书》、《抽检作业标准书》《装箱作业标准书》《批次记录表》等，需要时文件管理员组织技术人员对班组长进行培训，保护各班组按照工艺标准执行。过程中车间品质人员负责对变后的生产情况跟随验证，在变实施完毕后一次生产时，由品质人员结合班组长、技术员对质量进行判定，制作样件并保留相关记录，验证合格后转入正常生产。
其二、冲压件目标设定阶段
随着汽车行业技术水平的迅猛发展，相应的车身加工工艺也日新月异，衍生出了许多新型的加工工艺，如3D打印等，但冲压加工仍是现阶段汽车车身零部件制造的主要加工工艺。
冲压件作为白车身制造的基础，冲压件的零件精度决定了白车身的尺寸精度水平。因此，在新的冲压件设备时，应该从设备过程的各个环节进行质量控制，涵盖前期的零件精度等级划分、零件尺寸及公差GD&T图样的编制，中期的冲压工艺方案设计，后期的试制件匹配验证及问题整改等多个方面。
在新车型设备时，根据产品的质量目标设定及Benchmark的对标结果，确定整车及白车身的精度目标，并通过尺寸工程的计算分析，将设定的尺寸精度目标至冲压件。
五金冲压件的精度等级越高，对白车身精度等级的提升贡献越大。但是冲压件的精度适宜是建立在模具较高设备成本及较长调整周期基础上的。因此，合理的冲压精度要求，既能够满足在白车身精度要求，又可以控制成本。
根据冲压件在白车身上的搭接关系及不同特征的功能要求，区别对待冲压件上的所有特征并赋予不同的公差值要求。将冲压件的特征进行精度等级划分，分为基准孔、基准面、功能孔、匹配面、修边线及工艺孔等，赋予不同的公差值，并在GD&T图样的设定时予以体现。
根据冲压件精度等级的划分，指导冲压模具的加工，可以在满足精度要求的基础上提升模具一次加工合格率，减少维修调整的次数，有利于缩短模具设备及验证周期。
