(一)、汽车冲压件工艺流程
1、汽车白车身数模发布，制造工艺确定
汽车车身设计部要向冲压项目部发布产品数模，冲压项目部对产品数模进行分析，在此基础上进行冲压工艺招标报价及具体工艺的研究。
中标的企业获得车身工艺数模，进行细致的分析。对于新的模具零件来说，企业应当借助Autoform等成型分析软件展开分析，利用成型分析软件能够对零件成型全过程进行仿真模拟，实现冲压件工艺设计优化，提升材料利用率以及规避加工风险，对于降低设计与制造成本也有着重要意义。企业可借助成型分析结果，合理选择模具制造工艺，并针对成型的模具进行合理调试，这对于新模具零件实效性有着重要作用。
2、DL图与结构图的设计、会签
在成型分析之后，进行DL图(模具工艺构件图)的设计。
DL图中包含冲压的工序、冲压送料方向、冲压零件尺寸等，同时能够将工艺制造相关工序呈现出来。DL图设计完成之后，先需要企业内部进行自检审核及修改，审核整改无误后，方可提交至主机厂部进行图纸会签。
企业以DL图为基础，进行冲压模具结构图的设计，并在内部审核处理，完成整改后同样将结构图交到主机厂部进行会签。
3、铸造数据发布，进行泡沫实型的评审和整改
模具结构图纸会签完成之后，企业以产品项目组发布的铸造数模为依托，进行泡沫实型的设计制作。具体来说，就是泡沫在高温条件下，聚苯乙烯进行发泡反应，从而形成制造材料，在考虑泡沫收缩性前提下，以模具结构图为参照，制造泡沫实型。实型制作完成后，需进行现场评审，针对问题要及时整改，然后泡沫实型通过评审，防止问题至铸件上。
4、模具铸造
在泡沫实型评审通过之后，开始进入模具铸造阶段，整个铸造周期在18d左右。铸造完成之后，企业需对模具铸件成品进行检查，查看否存在铸造缺陷，然后冲压件的质量和性能。
5、产品NC数模发布及模具NC加工
模具企业以项目组发布的产品NC数据为基础，使用数控机床对模具铸件进行NC加工(模具铸件铸造完成后较好静置lOd左右之后进行加工，铸件内部应力释放，提高加工精度)，数控加工过程中也需对铸件进行检查，看内部是否存在较大缺陷，在加工结束之后，对模具进行热处理工艺，模具的硬度符合要求，达到然后理想效果。
6、模具调试与取样
模具NC加工完成之后进入调试阶段，钳工检查上下模具及导向等方面，冲压件质量符合要求，以调试结果为依据，评价模具质量及性能，然后获得的、的冲压模具样本。
7、模具预验收
企业在完成模具加工工作且调试合格之后，进行内部自检，自检完成后，向主机厂提交自检报告并提出冲压模具预验收申请，主机厂以企业所提供的自检报告等相关材料资料为依据，组织人员进行冲压模具的预验收工作，对模具质量严格检查，对其标准性进行评价，预验收的严格性。
8、冲压模具f产调试及然后验收
模具在移动的过程中，受到各方面因素的影响，可能会产生的误差，因此，冲压模具预验收合格并不意味着能够直接进入量产，而是需要转入主机厂进行量产前调试。具体来说，冲压模具运送至主机厂后，需匹配主机厂冲压设备开展模具调试，控制其误差。需要注意的是，不同类型的模具，调试周期往往存在的差异性，具体调试内容主要包括性、度及协调性三项，在调试合格之后，即可完成然后验收，并进入到量产阶段，而这也标志着整个冲压件工艺流程的完结。
然后验收过程中，需要以制检测报告、然后验收清单及评审记录等为依据，验收工作的严格。
(二)、冲压件材料利用率提升工艺技术路线
汽车行业市场竞争激烈，汽车在达到制造技术的同时，汽车制造成本是汽车市场竞争的另一非常重要的因素。对于轿车来说，冲压件作为整车构成的重要组成部分，占整车成本的10%~20%，占整车重量的30%~50%，所以，提高汽车车身冲压件的材料利用率，降低材料消耗，对降低整车成本，实现绿色制造意义重大。
根据汽车行业现状，当汽车白车身材料利用率达到55%以后，进一步提升材料利用率的难度将大幅增加，为此，通过分析汽车冲压件工艺技术，并从车身设计到车身制造方面进行技术分析，并且在整车产品性能的前提下，通过提高车身材料利用率，达到降低整车车身成本，提高汽车产品市场竞争力；通过提高提高材料利用率，达到降低材料消耗，实现汽车绿色制造。
材料利用率的提升需要从以下6个工艺技术路线进行。
(1)造型优化方法：①优化造型分块；②减小零件；③避免零件过于扁平化。
(2)结构优化方法：①合理分件避免零件局部突起；②减小零件；③避免零件编号剧烈。
(3)材料优化方法：材料规格标准化。
(4)工艺优化方法：①开口零件结构成形代替拉深成形；②减小工艺补充量；③模具精剪代替常规精剪；④优化排样方案；⑤优化分模线；⑥材料利用率提升的工艺创新。
(5)利废生产方法：利废生产。
(6)套材生产方法：套小件生产。
