冲压件生产缺陷处理方法和图纸分析

发布时间:2021-01-17  发布者:ZZJ
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  •   其一、冲压件生产缺陷处理方法
      1.冲压时产生翻料、扭曲的原因
      在级进模中,通过冲切冲压件周边余料的方法,来形成冲件的外形。五金冲压件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时,由于冲裁间隙的存在,材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲),靠凸模侧受压缩。当用卸料板时,利用卸料板压紧材料,防止凹模侧的材料向上翘曲,此时,材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加,靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小),而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时,压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的可能性。
      2.冲压件产生翻料、扭曲的方法
      (1)合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料,一般先安排较大面积之冲切下料,再安排较小面积的冲切下料,以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
      (2)压住材料。克服传统的模具设计结构,在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时,卸料板与凹模贴合,而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03~0.05mm)。如此,冲压中卸料板运动平稳,而材料又可被压紧。关键成形部位,卸料板做成镶块式结构,以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损,而无法压紧材料。
      (3)增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm),以增加对凹模侧材料的压力,从而冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
      (4)凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到冲压件产生翻料、扭曲的效果。
      (5)日常模具生产中,应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时,材料所受拉应力将增大,从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
      (6)冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因,需加以克服。
      3.生产中常见具体问题的处理
      在日常生产中,会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形,除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外,还应从以下几个方面考虑去解决。
      (1)冲切刃口磨损时,材料所受拉应力增大,冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时,冲孔尺寸会趋小。
      (2)对材料的强压,使材料产生塑性变形,会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时,冲孔尺寸会趋小。
      (3)凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形,由于冲裁力减缓,冲件不易产生翻料、扭曲,因此,冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时,冲孔尺寸相对会趋小。
      其二、冲压件图纸分析
      冲压零件的相关分析和制造均是通过产品的零件图进行的,所以在进行相关零件设计的冲压制作工艺的时候,设计人员需要从零件的设计图纸进行入手。
      1、经济性
      制造汽车零件的冲压工艺使用范围较大,冲压工艺的操作相对较为便捷,因此能够产生较高的生产率。在进行冲压工艺过程中,因其经济性随着磨具的成本费用变高,对生产的批量问题产生较为严重的影响。生产批量与冲压零件的单个加工生产费用呈反比的状态,生产的批量越小冲压工艺的成本消耗则较高。因此,若是制作的零件数量相对较少的情况下,使用其他方案比较适合企业的经济利益化,制造冲压零件的过程中,需要结合多方的生产方案,较大程度的使企业的经济利益化。
      2、工艺性
      进行
    冲压件的制作过程时,其零件的难易度随之体现出来。从工艺的角度进行分析,主要针对精度、材料的性能以及尺寸等进行相关分析,其较基本的要求需要符合冲压技术的规定。此外,工艺性还体现在其便于操作、所需工序较少以及稳定的质量等等。正常情况下来讲,冲压零件的构造和精度方面会影响到冲压零件然后的工艺性,假如零件的工艺性较差,则需要对零件图纸进行合适的修改,以保障冲压零件的工艺性。

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