<一>、冲压件生产工艺阶段
1、使用开口拉伸工艺
开口拉伸和闭口拉伸工艺可以看出，开口拉伸工艺的材料利用率明显高于闭口拉伸工艺。
2、落料工艺的使用
冲压件形状复杂，单件废料多的可以通过采用落料工艺提升材料利用率，如图2所示，采用落料工艺很大提升了材料的利用率。
3、左右件合并工艺的使用
汽车车身上绝大多数冲压件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件合并设计，在减少工艺补充、提升材料利用率的同时，模具制造成本、冲压件的冲次费用等也可以深受降低。此外一些特别冲压件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生产多个同样制件，这种方式与左右制件成双效果相同，都能通过减少工艺补充达到提高材料利用率的目的，门内板双槽工艺，材料利用率预估为59.38%，采用合并工艺，利用率上升为69.45%。
4、废料再利用方法
废料直接再利用，大废料后再利用两种方式，天窗安装板落料时发生的废料，来制造与这些板材同样材料及厚度的其他制件，减少材料费用减少。如在生产过程中进行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件对其进行再次利用，从而提升整车的材料利用率。
<二>、汽车冲压件工艺设备过程的管控
汽车冲压件工艺设备是一项复杂的工程，涉及到的环节众多，这就需要创新服务对整个设备流程的管控，以此来保护然后冲压件的质量。
1、发布数模与设计图纸的准确性管控
对于汽车冲压件工艺设备过程来说，共涉及到三种数模，其一为车身数模，其二为模具铸造数模，其三为NC数模。三类数模是整个冲压件工艺设备的重要依据，保护数模的准确性至关重要。因此有需要对数模发布及设计图纸的准确性进行控制，要对数模结构进行反复核实，同时要检查采集的数据以及数据之间关系是否存在误差，如果存在误差，则要严格调试，细致验算，只有这样才能够保护数模对于整个工艺设备的利导作用。
2、设计图纸的技术性管控
冲压件模具图纸的设计直接决定着模具制造的质量，如果模具质量不合格，则会导致人力资源和物力资源的大量浪费。此外，模具图纸设计不技术还会给后期修改带来大量困难，因此模具设计图纸审核尤为重要。在核实的过程中，可利用三维仿真技术来演示设计图纸呈现模具的实效性，对模具结构的合理性、技术性以及材质选择的适当性进行判断，核查模具性能能否达成预期目标，以此来保护图纸设计的技术可行，为之后的设备工作奠定坚实的基础。
3、模具调试的性管控
在汽车冲压件模具进入批量生产阶段之前，有需要做好模具的调试工作，模具调试的性尤为重要。具体来说，模具在调试过程中，需对每个环节进行把控，包括模具结构、运行方式、模具协调性、模具度等等，整个调试过程中细节及其重要，要尽可能的详尽，调试过程中的每个步骤，一旦发现问题，无论问题大小，都要想方设法解决，以此来保护冲压件模具调试的实效性，保护冲压件模具在进入量产阶段之后，能够持续稳定的工作，尽可能避免带来质量问题。
综上所述，汽车冲压件工艺流程的设备是一项复杂性、系统性的工程，其工序复杂多样，技术含量很高。因此，要想实现对汽车冲压件工艺的合理性设备，就对工艺设备过程中的每一个环节进行技术的管控，以此来保护整个设备流程的技术，然后完成量化生产，保护汽车冲压件的质量，这对于推动我国汽车加工制造业的有序发展发挥着重要的作用。
