<一>、冲压件材料利用率提升方案
1、产品造型分块优化
汽车车身冲压件中，侧围冲压件是车身冲压件空间几何尺寸较大，造型较复杂的五金冲压件，其材料利用率提升难度非常大，结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比较大，由于侧围成形非常大，导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、产品优化
后门内板冲压件由于比较深，达到170mm，导致成形比较困难，同时，材料消耗利用率低。为此，进行后门内板门锁区域拉深，使其减少40mm，其板料间距可减少30mm。产品优化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
3、冲压成形工艺优化
左右纵梁的原来的成形工艺为拉深，拉深需要坯料尺寸为1348mm*365mm，后根据其工艺及成形技术条件，将其工艺由拉深优化为模具成形，优化后的坯料尺寸为1308mm*284mm，工艺优化后，其材料利用率由原来的69.8%提升至92.4%。
4、工艺补充优化
工艺补充是冲压件模面比较重要的组成部分，其造型影响着材料利用率。通常，在保护产品成形性的前提下，产品角部拉深要和压料面几乎平齐，较大限度地降低拉深，一般工艺至少做8mm高的工艺补充，优化后的工艺做了3mm高的工艺补充，在宽度方向较少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
<二>、冲压件起皱问题解决
1、从制件上解决起皱问题
从制件上解决起皱，制件起皱严重部位加吸皱筋，开工艺孔口等实施工艺补充，释放减小内应力。工艺补充在对制件焊接面、匹配面或性能没有影响的情况下，是解决起皱问题的途径。
2、从工艺上解决起皱问题
(1)利用SE分析，提前发现问题，并解决。前座椅左/右前横梁本体A处起皱，利用SE进行分析，在不影响制件的情况下增加凹槽后，起皱问题解决。这是在新车型设备过程中利用SE帮助冲压件发现问题，及时深受纠正的一个典型实例。
(2)前期通过软模设备，发现并解决问题。软模设备可充分核对制件数据，验证冲压工艺，为五金冲压件模具设计提供依据，并可在后期模具制造过程中防止软模发生的问题再次出现。
(3)采用二次成形。如前后门内板下部两拐角处的制件形状，其拐角处制件边界距离较高台阶面都很远，若一次成形则就会形成较大的棚屋状，料就会积聚在拐角部位无处流料，造成拐角部位的起皱，而且由于板件拉伸较深，周边的压料力又不能太大，否则会造成材料难以承受而开裂严重，因此成形工艺采用二次成形。
(4)从调试上解决起皱问题。
在工艺补充不能全部解决起皱的情况下，钳工调试显得尤为重要，如何做出正确的判断，还得根据实际情况，具体问题具体对待，通常情况下，调试方法一般参考如下：
a.调整压边力的大小。当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可皱纹。
b.调整凹模圆角半径。凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。
c.调整压料面的间隙。调整压料面间隙的方法：采用里紧外松的原则(保护压料面均匀走料)。
d.调整拉伸筋布局。一般情况下，当拉伸件为锥形或球型件时，拉伸开始时侧壁会悬空，容易起皱，此时需要增加拉伸筋数量或改变拉伸筋形状以增大径向拉应力。
