其一、汽车冲压件工艺流程
1、汽车白车身数模发布，制造工艺确定
汽车车身设计部要向冲压项目部发布产品数模，冲压项目部对产品数模进行分析，在此基础上进行冲压工艺招标报价及具体工艺的研究。
中标的企业获得车身工艺数模，进行细致的分析。对于新的模具零件来说，企业应当借助Autoform等成型分析软件展开分析，利用成型分析软件能够对零件成型全过程进行仿真模拟，实现冲压件工艺设计优化，提升材料利用率以及规避加工风险，对于降低设计与制造成本也有着重要意义。企业可借助成型分析结果，合理选择模具制造工艺，并针对成型的模具进行合理调试，这对于新模具零件实效性有着重要作用。
2、DL图与结构图的设计、会签
在成型分析之后，进行DL图(模具工艺构件图)的设计。
DL图中包含冲压的工序、冲压送料方向、冲压零件尺寸等，同时能够将工艺制造相关工序呈现出来。DL图设计完成之后，先需要企业内部进行自检审核及修改，审核整改无误后，方可提交至主机厂部进行图纸会签。
企业以DL图为基础，进行冲压模具结构图的设计，并在内部审核处理，完成整改后同样将结构图交到主机厂部进行会签。
3、铸造数据发布，进行泡沫实型的评审和整改
模具结构图纸会签完成之后，企业以产品项目组发布的铸造数模为依托，进行泡沫实型的设计制作。具体来说，就是泡沫在高温条件下，聚苯乙烯进行发泡反应，从而形成制造材料，在考虑泡沫收缩性前提下，以模具结构图为参照，制造泡沫实型。实型制作完成后，需进行现场评审，针对问题要及时整改，然后泡沫实型通过评审，防止问题至铸件上。
4、模具铸造
在泡沫实型评审通过之后，开始进入模具铸造阶段，整个铸造周期在18d左右。铸造完成之后，企业需对模具铸件成品进行检查，查看否存在铸造缺陷，然后冲压件的质量和性能。
5、产品NC数模发布及模具NC加工
模具企业以项目组发布的产品NC数据为基础，使用数控机床对模具铸件进行NC加工(模具铸件铸造完成后较好静置lOd左右之后进行加工，铸件内部应力释放，提高加工精度)，数控加工过程中也需对铸件进行检查，看内部是否存在较大缺陷，在加工结束之后，对模具进行热处理工艺，模具的硬度符合要求，达到然后理想效果。
6、模具调试与取样
模具NC加工完成之后进入调试阶段，钳工检查上下模具及导向等方面，冲压件质量符合要求，以调试结果为依据，评价模具质量及性能，然后获得的、的冲压模具样本。
7、模具预验收
企业在完成模具加工工作且调试合格之后，进行内部自检，自检完成后，向主机厂提交自检报告并提出冲压模具预验收申请，主机厂以企业所提供的自检报告等相关材料资料为依据，组织人员进行冲压模具的预验收工作，对模具质量严格检查，对其标准性进行评价，预验收的严格性。
8、冲压模具f产调试及然后验收
模具在移动的过程中，受到各方面因素的影响，可能会产生的误差，因此，冲压模具预验收合格并不意味着能够直接进入量产，而是需要转入主机厂进行量产前调试。具体来说，冲压模具运送至主机厂后，需匹配主机厂冲压设备开展模具调试，控制其误差。需要注意的是，不同类型的模具，调试周期往往存在的差异性，具体调试内容主要包括性、度及协调性三项，在调试合格之后，即可完成然后验收，并进入到量产阶段，而这也标志着整个冲压件工艺流程的完结。
然后验收过程中，需要以制检测报告、然后验收清单及评审记录等为依据，验收工作的严格。
其二、冲压件品质改变活动
在品质改变活动中，一直推行“自工序”活动，时刻反省质检工序的性及合理性，把质检岗位作为不合格产品产生原因调研的工具，并对其数据进行分析，建立合格零件的良品条件，将管理由对产品的检查转移为对制造条件的监控，尽可能减少和降低质检的岗位及频率，从而从根本上降低生产成本。但是在实际过程中良品条件的建立及监控仍无法不合格品的产生，这时候需要对良品条件的偏差进行分析，这种偏差包括满足良品条件但是零件品质不合格及不满足良品条件但是零件品质合格，进一步对良品条件细化及精化，进一步的降低维护和生产成本。
依据此逻辑目前在冲压车间品质改变活动主要包含两类，一类是冲压件品质的提高，二类是对人为失误造成品质不良产生或品质不良流出的改变。对于冲压的品质改变活动主要使用“冲压件品质评价表”，评价内容从质量，功能及风险等方面对潜在的品质缺陷进行评价分类分级，制定相关的改变及预防计划，改变工序及工艺薄弱环节，逐渐提高产品工艺能力及冲压件产品质量。
对于一类改变是根据目前冲压件存在的主要品质问题进行分析，然后对其进行改变。冲压件主要存在的重大品质问题有开裂，暗裂，缺料，少料，起皱及变形。这些问题严重影响着冲压品质问题，冲压车间各班组可依据不同的产生特性，制定不同的相关对策，定期召开冲压件品质提升活动，对冲压件进行评价，主要评价的项目有毛刺变化量，板件变薄量，CP/CPK变化影响的开暗裂风险。车间每月对各班组的质量改变提案进行实施，开展，效果确认，避免产生报废及重大品质不良流出，冲压件的质量稳步提高。
目前对冲压件的检查大部分依然依靠人工来完成，在较大的人力成本和管理的成本，在检测效率及检出率中很难取得很好的平衡，也制约着冲压件的质量提高，在冲压件的品质管理上，我们应积极的引进新的质量检测技术，比如所说机器视觉检测技术，可以识别处冲压件的品质缺陷，这些缺陷包括：毛刺，缺料，起皱，划痕，压印，开裂等。
对于二类改变主要是针对由于人员造成的冲压件品质不良或者流出进行改变，通过改变实现在过程失误发生之前加以防止。
主要措施是自动作用、警报、标识、分类等，通过改变可以使得作业人员存在疏忽的情况下也不会产生失误，也就是对可能产生的错误失误进行预测、防止。生产班组对线体异常点开展此类改变活动，生产线体制作影响品质、生产等防错改变，并安排人员对监督防错的实施，车间指标达成。当员工操作过程中仅凭目视或感觉操作不易判定是否入料到位，或因制件结构不易区分出现放反，品质不易，直接导致质量问题发生。如出现上述情况，生产班组应立即对该问题进行分析，增加模具或者自动化防错装置，避免坯料放不到位或者坯料方向错误。当改变完成后，由技术员及相关部门根据使用效果做出然后评定，验证合格后正式投入使用。将增加的模具防错定位增加到模具点检表中，由操作者每班次生产前对其点检。
