{一}、冲压件持续改进阶段
匹配验证活动的目的是提升冲压件的质量，白车身总成焊接精度。但在焊接工装上开展匹配验证用到的零件特征仅为基准孔、基准面、支撑面及匹配面等关键特征，仍有螺母孔、内外饰装配孔等部分特征无法在白车身匹配过程中暴露出问题，因此，匹配活动结束后，白车身关键尺寸能够，整体合格率可能仍有提升空间。
根据驾驶室总成的装配关系，结合五金冲压件尺寸精度对白车身及驾驶室总成的精度贡献量，将冲压件的特征按照功能划分为关键特征、重要特征及一般特征三种。关键特征尺寸，重要特征尺寸根据白车身匹配及内外饰装配情况维修调整并保持稳定，一般特征尺寸精度根据冲压模具的维修量及维修成本等情况综合评定。依据白车身的测量报告的结果，分析制定冲压件的质量提升计划，分步实施，实现白车身的然后质量目标。
冲压件的从零件数据开始设计到模具然后验收合格是一个相对漫长的过程，过程中包含的各个环节相互制约，方案繁杂。本文针对冲压件全过程的各主要环节进行方案的设计，在较短的时间内实现白车身的质量目标，为后续新产品冲压件的提供方面的经验参考。
{二}、冲压件品质过程监控管理
冲压车间的品质管理需要严格控制工序质量，深入开展“自工序”：推行“双三检”制，即线检、抽检、巡检，中间件、末件必检。
生产过程中的一个零件、生产过程中零件、较后一个零件依照《抽检作业标准书》进行检验，在生产过程中，生产线员工对冲压件外观进行目视检验，如发现异常则停止生产，联系班长或品质人员进行质量确认。
生产线班长负责冲压件质量的巡检工作，如发现异常则停止生产，联系品质人员进行质量确认。对于不能达到生产要求的零部件填写《模具维修单》，并由相关班组制定整改或预防措施。在批次尾件需在制件上标明“末件、检验日期、检验员姓名”。当冲压件品质及工艺稳定后，不必全检，转为抽检及线检来品质。对于汽车冲压件属于大批量生产，具体抽检频率需根据GB2828-2003国标抽样标准制定。
冲压车间的品质管理及冲压件的检测是重要环节，不仅仅是控制各个点的问题，涉及多个重要环节，如：标准作业的制定，检测人员在充分准备的基础上标准作业，出现品质不良需分析原因，制定对策，才能控制零件质量。严格控制冲压件品质的各个环节，才能冲压件品质及生产效率稳步提升，但是冲压件的品质管理的目的是冲压各个因素的过程控制满足设计和产品要求的合格冲压件，而不是片面的追求冲压件。
