五金冲压件质量改进措施及模具正确使用维护

发布时间:2020-06-30  发布者:ZZJ
  其一、冲压件质量改进措施
  冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。分离工序包括落料、冲孔、修边等,成型工序包括拉伸、弯曲、翻边等。针对各工序中可能会存在的起皱、开裂、回弹缺陷,提出较为详细的预防措施与解决方案。
  1、起皱
  起皱缺陷产生的根本原因是由于板料受到挤压,当平面方向的主、次应力达到一定程度时,厚度方向失稳。按照皱纹形成原因不同,可将其分为两种类型,第一种是由于进入凹模腔内材料过多而形成的材料堆积起皱;第二种是由于板料厚度方向失稳或拉应力不均匀而产生的失稳起皱。为了抑制该缺陷,具体的解决思路如下:(1)从产品设计角度考虑:尽量减小翻边高度;使造型剧变区域呈顺滑状态连接;对于产品易起皱部位可适当地增加吸料造型;(2)从冲压工艺设计方面出发:增大压边力,控制进料速度;工艺补充增加圆形或方形拉延筋;在合理范围内增加成形工序;(3)对于冲压材料的选择:在满足产品性能的情况下,对于一些易起皱的零件,应选用成形性较好的材料。
  2、开裂
  开裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的过程中,应变超过其极限,最直观的表现是制件表面产生肉眼可见的裂纹。通常可以将其分为三种类型:第一种是由于材料杭拉强度不足而产生的破裂,断裂原因一般是由于凸、凹模圆角处局部受力过大造成的;第二种是由于材料变形量不足而破裂,如尖点部位的开裂;第三种是由于材料内有杂质引起的裂纹。因此,为了预防断裂缺陷,最根本的措施是减少应力集中现象。具体方案如下:(1)选择合理的坯料尺寸和形状;(2)调整拉延筋参数,防止由于胀力过大引起破裂;(3)增加工艺切口,保证材料合理流动,变形均匀;(4)改善润滑条件,减小摩擦力,增大进料速度;(5)减小压边力或采用可变的压边力,以控制进料阻力;(6)采用延展性和成形性较好的材料,减少裂纹。
  3、回弹
  绝大部分冲压制件都会产生回弹缺陷,回弹产生的根本原因可归纳如下,即零件在冲压变形后,材料由于弹性却载,导致局部或整体发生变形。冲压材料、压力大小和模具状态等都会影响回弹。对于回弹缺陷,解决思路如下u.(1)补偿法,即根据弯曲成形后冲压件回弹量的大小,预先在模具上作出等于此工件回弹量的坡度,来补偿工件成型后的回弹,该方法中所需补偿的回弹量大小主要依据人工经验估计或CAE数值模拟分析结果来确定;(2)拉弯法:在板料弯曲的同时施加拉力,以此使得板料内部的应力分布较为均匀,进而减少回弹量;(3)局部加压法:使变形区变为三向受压的应力状态,从根本上改变弹性变形的性质;(4)通过局部加筋及其他增加刚度的方法,以提高冲压件刚度,减少变形。
  其二、冲压件模具的正确使用维护
  为了保护正常生产,提高五金冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,保证正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。
  其主要工丁作包括模具的正确安装与调试;严格控制凸模进入凹模深度;控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点伸置;及时复磨、研光棋具刃口;注意保持棋具的清洁和合理的润滑等凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
  模具的正确使用和合理维护,对于提高摸具寿命事关重大。
 
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