五金冲压件持续改进阶段和品质改善活动

发布时间:2020-05-23  发布者:ZZJ
  一、冲压件持续改进阶段
  匹配验证活动的目的是提升冲压件的质量,保证白车身总成焊接精度。但在焊接工装上开展匹配验证用到的零件特征仅为基准孔、基准面、支撑面及匹配面等关键特征,仍有螺母孔、内外饰装配孔等部分特征无法在白车身匹配过程中暴露出问题,因此,匹配活动结束后,白车身关键尺寸能够得到保证,整体合格率可能仍有提升空间。
  根据驾驶室总成的装配关系,结合冲压件尺寸精度对白车身及驾驶室总成的精度贡献量,将冲压件的特征按照功能划分为关键特征、重要特征及一般特征三种。关键特征尺寸必须保证,重要特征尺寸根据白车身匹配及内外饰装配情况维修调整并保持稳定,一般特征尺寸精度根据冲压模具的维修量及维修成本等情况综合评定。依据白车身的测量报告的结果,分析制定冲压件的质量提升计划,分步实施,实现白车身的最终质量目标。
  冲压件的开发从零件数据开始设计到模具最终验收合格是一个相对漫长的过程,过程中包含的各个环节相互制约,质量保证方案繁杂。本文针对冲压件开发全过程的各主要环节进行质量保障方案的设计,在最短的时间内实现白车身的质量目标,为后续新产品冲压件的开发提供质量保证方面的经验参考。
  二、冲压件品质改善活动
  在品质改善活动中,一直推行“自工序保证”活动,时刻反省质检工序的必要性及合理性,把质检岗位作为不合格产品产生原因调查的工具,并对其数据进行分析,建立合格零件的良品条件,将管理的重点由对产品的检查转移为对制造条件的监控,尽可能减少和降低质检的岗位及频率,从而从根本上降低生产成本。但是在实际过程中良品条件的建立及监控仍无法完全保证不合格品的产生,这时候需要对良品条件的偏差进行分析,这种偏差包括满足良品条件但是零件品质不合格及不满足良品条件但是零件品质合格,进一步对良品条件细化及精准化,进一步的降低维护和生产成本。
  依据此逻辑目前在冲压车间品质改善活动主要包含两类,第一类是五金冲压件品质的提高,第二类是对人为失误造成品质不良产生或品质不良流出的改善。对于冲压的品质改善活动主要使用“冲压件品质评价表”,评价内容从质量,功能及风险等方面对潜在的品质缺陷进行评价分类分级,制定相关的改善及预防计划,改善工序及工艺薄弱环节,逐渐提高产品工艺能力及冲压件产品质量。
  对于第一类改善是根据目前冲压件存在的主要品质问题进行分析,然后对其进行改善。冲压件主要存在的重大品质问题有开裂,暗裂,缺料,少料,起皱及变形。这些问题严重影响着冲压品质问题,冲压车间各班组可依据不同的产生特性,制定不同的相关对策,定期召开冲压件品质提升活动,对冲压件进行评价,主要评价的项目有毛刺变化量,板件变薄量,CP/CPK变化影响的开暗裂风险。车间每月对各班组的质量改善提案进行实施,开展,效果确认,避免产生报废及重大品质不良流出,保障冲压件的质量稳步提高。
  目前对冲压件的检查大部分依然依靠人工来完成,在较大的人力成本和管理的成本,在检测效率及检出率中很难取得很好的平衡,也制约着冲压件的质量提高,在冲压件的品质管理上,我们应积极的引进新的质量检测技术,比如所说机器视觉检测技术,可以高效的识别处冲压件的品质缺陷,这些缺陷包括:毛刺,缺料,起皱,划痕,压印,开裂等。
  对于第二类改善主要是针对由于人员造成的冲压件品质不良或者流出进行改善,通过改善实现在过程失误发生之前加以防止。
  主要措施是自动作用、报警、标识、分类等,通过改善可以使得作业人员存在一定疏忽的情况下也不会产生失误,也就是对可能产生的错误失误进行预测、防止。生产班组对线体异常点开展此类改善活动,保证生产线体制作消除影响品质、安全、生产等防错改善,并安排人员对监督防错的有效实施,保证车间指标达成。当员工操作过程中仅凭目视或感觉操作不易判定是否入料到位,或因制件结构不易区分出现放反,品质不易保证,直接导致质量问题发生。如出现上述情况,生产班组应立即对该问题进行分析,增加模具或者自动化防错装置,避免坯料放不到位或者坯料方向错误。当改善完成后,由技术员及相关部门根据使用效果做出最终评定,验证合格后正式投入使用。将增加的模具防错定位增加到模具点检表中,由操作者每班次生产前对其点检。
 
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