{一}、冲压件生产缺陷处理方法
1.冲压时产生翻料、扭曲的原因
在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。五金冲压件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的可能性。
2.冲压件产生翻料、扭曲的方法
(1)合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
(2)压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3)增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4)凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5)日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6)冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生产中常见具体问题的处理
在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
(1)冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
(2)对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
(3)凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
{二}、冲压件工艺过程
1、基本的冲压工序
零件制作中的翻遍工序、落料工序、剪裁工序以及冲孔工序比较常见，然而每道工序有着自身的特点，其中所含的差异性和显著性比较大。针对相对的汽车零件，按照相关的公司进行技术加以分析，汽车零件制造的工作性质的确定，通过相对的技术和分析之后对工艺进行改造。
2、分析冲压零件的工艺性
汽车五金冲压件的加工的难易程度取决于冲压零件工艺性的体现，其在技术上需要对零件的材料质量、的需要以及磁村的大小和外观形状特点展开分析，制作出来的冲压零件符合标准以及要求。
除此之外，优良的工艺性还需要拥有其他的特点，操作的便捷性以及零件质量的稳定性等等。一般情况下来讲，汽车冲压零件的度和零件的构造尺寸会对冲压零件的工艺性产生不小的影响，如果又出现了冲压零件质量较差的问题，需要对相关的部门提出建议和想法，对设计的图纸进行适当的修改，以冲压零件的工艺性。
3、工艺的选择方式
对于汽车冲压零件的制造常有许多的方案，因此在进行冲压工艺的方案设计的时候，对汽车冲压零件的设计工序进行严谨的分析，根据多个工序进行相关的组合，可以是单个的工序进行相关的制造，或者多种工序进行组合制造汽车的冲压零件。由于汽车冲压零件的要求需要的要求，由于需要生产较多的零件，需要严格的进行相关掌控，通过重复的冲压进行汽车零件的制造。但是，当零件的尺寸较小的时候，由于对生产效率和其他因素的分析，需要将复合模板进行连续的生产加工。汽车零件制造厂应用的机器能够自行送料的话，需要选择使用连续的冲压生产方式。防止由于多次冲压出现的移位误差，通常会选择复合模的生产方式。假如只是进行几个简单的模具制造，其费用比复合模高并且生产量比较少的情况时，工厂需要对加工制造的工艺进行思考，选择合适的生产方式。
