在进行冲压加工的过程中，我们有时候会遇到模具凸模突然脱落的情况，那么都有哪些原因会导致凸模脱落呢？其实分析凸模脱落的主要原因是凸模固定不牢，那造成凸模固定不牢的原因有哪些呢？主要有以下五个方面的原因：
1)对于采用过盈配合压入的凸模固定结构，由于制造时未能达到所要求的过盈量而用“捻挤凿密”的方法补救，造成凸模容易松动而出现脱落。
2)如果凸模未采用台阶式或紧固件固定等方法，当冲裁较厚、较硬或粘性较大的材料而卸料板型孔和凸模之间间隙过小时，就会使卸料力增大，造成凸模拔出。
3)冲床或模架刚性差，在冲裁过程中发生弹性变形，使凸模与卸料板相碰或与凹模卡死，增大了卸料力易使凸模拔出。
4)模具凸、凹模间隙过小且工作表面制造粗糙或间隙偏于一侧，冲裁时都能增大卸料力而造成凸模拔出。
5)采用低熔点合金固定凸模时，在凸模装配侧面和凸模固定板的装配孔壁上没有设槽，这样也易使凸模拔出。
为什么在冲压加工过程中，有时会出现啃模现象?怎样防止?
啃模即刃口相碰。冲裁过程中凸、凹模刃口之间应保持的间隙而不应相碰，发生刃口相碰的原因有以下四方面
(1)设计、设备方面凸模固定方式不当，例如用凿密的方法固定凸模，凸模可能发生松动。采用低熔点合金浇固，凸模也可能发生松动。冲裁力较大而凸模的根部未用淬硬垫板以及凸模受侧向力过大等等，凸模都可能发生松动。
(2)模具制造方面
1)凸、凹模或导向零件安装不垂直。
2)上、下模板、固定板及凸、凹模等零件的装配互相不平行。
3)冲裁间隙不均匀。
4)凸模固定未达设计要求。
(3)模具使用方面
1)重复冲裁或叠冲，即一件毛坯不动地方冲二下或几件坯料叠在一起进行冲裁。
2)对留在模具上的废料或冲裁件未及时清理。
(4)模具维修方面
1)模具零件有较大磨损，例如导向件磨损造成配合间隙过大而未及时修理。
2)模具维修装配上出现松动。
为了防止啃模，应尽可能采用有导向装置的冲模，对于冲裁间隙小的冲模尤为重要。凸模固定方式应予仔细考虑，模具制造应当。要严格按冲床操作规程作业，及时清理模具工作面，避免重复冲裁和叠冲，这对复合冲裁模尤要注意。要加强模具的维修和管理，模具处于完好状态。
加工冲压件对板料厚度严格要求，这是因为材料的厚度决定着模具的间隙。板料厚度差异大，用同一冲模、同一间隙进行生产，会影响产品的质量及精度，严重的将造成模具损坏，甚至在生产大型冲压件时发生设备事故。板料厚度超差在下述工序中的影响是：
1)在冲裁工序中，板料厚度正偏差过大，或负偏差过大，都能造成毛刺。负偏差过大的板料增加回弹，影响尺寸精度。正偏差过大的板料增加冲裁力及冲裁功，可能损伤冲压设备。料厚的不均匀还会使冲压件出现单边毛刺。
2)在弯曲工序中，负偏差较大的材料回弹大，造成冲压件形状及尺寸不准确，并易造成挠曲及扭弯现象。料厚正偏差过大，造成弯曲面挤压，影响冲压件表面质量并增加弯曲力及弯曲功有可能对设备造成损坏。厚度不均匀，也会造成冲压件形状及尺寸不准。
3)在拉深工序中，料厚负偏差过大，会由于回弹造成外形不平整，还会造成冲压件高度不足及冲压件出现口大底小现象，同时还会使压料力减小。加上凸、凹模间隙相对增大而造成拉深过程中材料起皱，增加了金属材料流动困难，从而增大了拉深力，导致在凹模圆角处出现冲压件开裂。料厚正偏差过大，使材料与压边圈和模具之间摩擦力增大，以及凸、凹模间隙相对减小，增大了拉深力，造成材料变薄及在凸模圆角处出现破裂现象。而且由于拉深力及拉深功的增大可能成设备过载。料厚不均匀，将造成冲压件壁厚不均及口部边缘高低不平。严重的料厚不均，将造成冲压件破裂，对于大型冲压件还会损坏模具及设备。
