五金冲压件凸模脱落原因分析及工序影响

发布时间:2019-11-27  发布者:利坤电子
在进行冲压加工的过程中,我们有时候会遇到模具凸模突然脱落的情况,那么都有哪些原因会导致凸模脱落呢?其实分析凸模脱落的主要原因是凸模固定不牢,那造成凸模固定不牢的原因有哪些呢?主要有以下五个方面的原因:
1)对于采用过盈配合压入的凸模固定结构,由于制造时未能达到所要求的过盈量而用“捻挤凿密”的方法补救,造成凸模容易松动而出现脱落。
2)如果凸模未采用台阶式或紧固件固定等方法,当冲裁较厚、较硬或粘性较大的材料而卸料板型孔和凸模之间间隙过小时,就会使卸料力增大,造成凸模拔出。
3)冲床或模架刚性差,在冲裁过程中发生弹性变形,使凸模与卸料板相碰或与凹模卡死,增大了卸料力易使凸模拔出。
4)模具凸、凹模间隙过小且工作表面制造粗糙或间隙偏于一侧,冲裁时都能增大卸料力而造成凸模拔出。
5)采用低熔点合金固定凸模时,在凸模装配侧面和凸模固定板的装配孔壁上没有设槽,这样也易使凸模拔出。
为什么在冲压加工过程中,有时会出现啃模现象?怎样防止?
啃模即刃口相碰。冲裁过程中凸、凹模刃口之间应保持一定的间隙而不应相碰,发生刃口相碰的原因有以下四方面
(1)设计、设备方面凸模固定方式不当,例如用凿密的方法固定凸模,凸模可能发生松动。采用低熔点合金浇固,凸模也可能发生松动。冲裁力较大而凸模的根部未用淬硬垫板以及凸模受侧向力过大等等,凸模都可能发生松动。
(2)模具制造方面
1)凸、凹模或导向零件安装不垂直。
2)上、下模板、固定板及凸、凹模等零件的装配互相不平行。
3)冲裁间隙不均匀。
4)凸模固定未达设计要求。
(3)模具使用方面
1)重复冲裁或叠冲,即一件毛坯不动地方冲二下或几件坯料叠在一起进行冲裁。
2)对留在模具上的废料或冲裁件未及时清理。
(4)模具维修方面
1)模具零件有较大磨损,例如导向件磨损造成配合间隙过大而未及时修理。
2)模具维修装配上出现松动。
为了防止啃模,应尽可能采用有导向装置的冲模,对于冲裁间隙小的冲模尤为重要。凸模固定方式应予仔细考虑,模具制造应当坚固可靠。要严格按冲床操作规程作业,及时清理模具工作面,避免重复冲裁和叠冲,这对复合冲裁模尤要注意。要加强模具的维修和管理,保证模具处于完好状态。
加工冲压件对板料厚度必须严格要求,这是因为材料的厚度决定着模具的间隙。板料厚度差异大,用同一冲模、同一间隙进行生产,会影响产品的质量及精度,严重的将造成模具损坏,甚至在生产大型冲压件时发生设备事故。板料厚度超差在下述工序中的影响是:
1)在冲裁工序中,板料厚度正偏差过大,或负偏差过大,都能造成毛刺。负偏差过大的板料增加回弹,影响尺寸精度。正偏差过大的板料增加冲裁力及冲裁功,可能损伤冲压设备。料厚的不均匀还会使冲压件出现单边毛刺。
2)在弯曲工序中,负偏差较大的材料回弹大,造成冲压件形状及尺寸不准确,并易造成挠曲及扭弯现象。料厚正偏差过大,造成弯曲面挤压,影响冲压件表面质量并增加弯曲力及弯曲功有可能对设备造成损坏。厚度不均匀,也会造成冲压件形状及尺寸不准。
3)在拉深工序中,料厚负偏差过大,会由于回弹造成外形不平整,还会造成冲压件高度不足及冲压件出现口大底小现象,同时还会使压料力减小。加上凸、凹模间隙相对增大而造成拉深过程中材料起皱,增加了金属材料流动困难,从而增大了拉深力,导致在凹模圆角处出现冲压件开裂。料厚正偏差过大,使材料与压边圈和模具之间摩擦力增大,以及凸、凹模间隙相对减小,增大了拉深力,造成材料变薄及在凸模圆角处出现破裂现象。而且由于拉深力及拉深功的增大可能成设备过载。料厚不均匀,将造成冲压件壁厚不均及口部边缘高低不平。严重的料厚不均,将造成冲压件破裂,对于大型冲压件还会损坏模具及设备。
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